蛇形弹簧联轴器的毕业论文

1、联轴器以蛇形弹簧片轴向嵌入两半36%以上。梯形截面的蛇形弹簧片采用优质弹簧钢，经严格的热处理，并特殊加工而成，具有良好的机械性能，从而使联轴器的使用寿命远比非金属弹性元件联轴器（如弹性套柱销，尼龙棒销联轴器）大为增长。2、两个半联轴器与簧片接触的齿面是弧形的，当传递扭矩增大时，弹簧片将沿齿弧面变形，使两个半联轴器作用在簧片上的力点靠近。簧片与齿面的接触点即力矩的变化，是随着传递扭矩的大小而变化的，它的传动特性是变刚度的。因而它具有比一般弹性联轴器能承受更大的载荷变动量。传动力使簧片沿齿弧变形时所产生的缓冲作用，尤其在机器起动时或强力冲击载荷时，于一定程度上有保护配套机件的安全性。3、联轴器的传动效率，经测定达，其短时超载能力为额定扭矩的两倍，运行安全可靠。4、铝合金罩壳以保护弹簧避免运转时向外甩出，且壳体内储满黄油，不仅使润滑良好，而且使簧片啮合时的噪声被黄油阻尼吸收而消除。5、整机零件少，体积小，重量轻，被设计成梯形截面的弹簧片与梯形齿槽的吻合尤为方便，紧密，从而使装拆，维护比一般联轴器简便。6、由于弹簧片与齿弧面是点接触的，所以使联轴器能获得较大的挠性。它能被安装在同时有径向，角向，轴向的偏差情况下正常工作。 1、减振性好，使用寿命长。2、承受变动载荷范围大，起动安全。3、传动效率高，运行可靠。4、噪声低，润滑好。5、结构简单，装拆方便。6、整机零件少，体积小，重量轻。7、允许有较大的安装偏差。

蛇形弹簧联轴器有以下优点：

（1）减振性好，使用寿命长

（2）承受变动载荷范围大，起动安全

（3）传动效率高，运行可靠

（4）噪声低，润滑好

（5）结构简单，装拆方便

（6）整机零件少，体积小，重量轻

（7）允许有较大的安装偏差。

鼓形齿式联轴器毕业论文

鼓形齿式联轴器属于刚挠性联轴器,齿式联轴器是由齿数相同的内齿圈和带外齿的凸缘半联轴器等零件组成。外齿分为直齿和鼓形齿两种齿形,鼓形齿联轴器可允许较大的角位移(相对于直齿联轴器),可改善齿的接触条件,提高传递转矩的能力,延长使用寿命。

鼓形齿式联轴器属于刚挠性联轴器，具有径向、轴向和角向等轴线偏差补偿能力，与CL型直齿式联轴器相比，具有结构紧凑、回转半径小、承载能力大、传动效率高、噪声低及维修周期长等优点。

鼓形齿式联轴器的特点(与直齿式联轴器相比有以下特点)：

1、承载能力强。在相同的内齿套外径和联轴器大外径下，鼓形齿式联轴器的承载能力平均比直齿式联轴器提高15～20%；

2、角位移补偿量大。当径向位移等于零时，直齿式联轴器的许用角位移为1º；，而鼓形齿式联轴器的许用角位移为1º；30''，提高50%，在相同的模数、齿数、齿宽下，鼓形齿比直齿允许的角位移大；

3、鼓形齿面使内、外齿的接触条件得到改善，避免了在角位移条件下直齿齿端棱边挤压，应力集中的弊端，同时改善了齿面摩擦、磨损状况，降低了噪声，维修周期长；

4、外齿套齿端呈喇叭形状，使内、外齿装拆十分方便。

5、传动效率高达。基于经上特点，国内外已普遍以鼓形齿替代直齿式联轴器。UMA生产的鼓形齿式联轴器品种规格齐全，并符合相应的标准。鼓形齿式联轴器，其刚性大，有挠性，无弹性，故不适宜用于要求减振、缓冲及二轴对中要求严格的机械。

鼓型齿式联轴器的型号：

GⅠCL、GⅠCLZ型—鼓形齿式联轴器(JB/T — 2001)

GⅡCL、GⅡCLZ型—鼓形齿式联轴器 (JB/T — 2001)

GCLD 型—鼓形齿式联轴器 (JB/T — 2001)

WGP 型—带制动盘鼓形齿式联轴器( JB/T7001 — 93)

WGC 型—垂直安装鼓形齿式联轴器(JB/T7002 — 93)

WGZ 型—带制动轮鼓形齿式联轴器(JB/T7003 — 93)

WGT 型—接中间套鼓形齿式联轴器(JB/T7004 — 93)

TGL 型—尼龙内齿圈鼓形齿式联轴器 ( JB/T5514 — 91)

WGJ 型—接中间轴鼓形齿式联轴器(JB/T8821 — 1998)

NGCL 型—带制动轮型( JB/ZQ4644 — 97)

NGCLZ 型—带制动轮型 (JB/ZQ4645 — 97)

WG 型—带制动轮型 (JB/ZQ4186 — 97)

CL型齿式连轴器

CLZ型齿式连轴器

NL 型—尼龙内齿圈鼓形齿式联轴器 (DB 3202-87)

鼓型齿式联轴器鼓齿的尺寸标准如下图（以GIICL鼓型齿式联轴器为参考）：

如果想知道其他型号的鼓型齿式联轴器鼓齿的尺寸标准请联系泊头市万盛联轴器有限公司技术部。

鼓形齿式联轴器的特点(与直齿式联轴器相比有以下特点) 1、承载能力强。在相同的内齿套外径和联轴器最大外径下，鼓形齿式联轴器的承载能力平均比直齿式联轴器提高15～20%； 2、角位移补偿量大。当径向位移等于零时，直齿式联轴器的许用角位移为1º；，而鼓形齿式联轴器的许用角位移为1º；30''，提高50%，在相同的模数、齿数、齿宽下，鼓形齿比直齿允许的角位移大；3、鼓形齿面使内、外齿的接触条件得到改善，避免了在角位移条件下直齿齿端棱边挤压，应力集中的弊端，同时改善了齿面摩擦、磨损状况，降低了噪声，维修周期长； 4、外齿套齿端呈喇叭形状，使内、外齿装拆十分方便。 5、传动效率高达。基于经上特点，国内外已普遍以鼓形齿替代直齿式联轴器。UMA生产的鼓形齿式联轴器品种规格齐全，并符合相应的标准。鼓形齿式联轴器，其刚性大，有挠性，无弹性，故不适宜用于要求减振、缓冲及二轴对中要求严格的机械。

不好意思，刚刚看到，回答的晚了一些，机械设计手册里有鼓形齿式联轴器的具体尺寸，和直齿联轴器区别很大，毕业设计弄得，已经好多年了，如果还有什么问题可以继续交流。

鼓形齿联轴器详细介绍：

鼓形齿联轴器属于刚挠性联轴器，是由齿数相同的内齿圈和带外齿的凸缘半联轴器等零件组成。外齿分为直齿和鼓形齿两种齿形,鼓形齿联轴器可允许较大的角位移(相对于直齿联轴器),可改善齿的接触条件,提高传递转矩的能力,延长使用寿命。具有径向、轴向和角向等轴线偏差补偿能力，与CL型直齿式联轴器相比，具有结构紧凑、回转半径小、承载能力大、传动效率高、噪声低及维修周期长等优点。泊头万盛联轴器提供

鼓形齿联轴器型号、标准标号、性能简述：

鼓型齿式联轴器的型号：

鼓型齿联轴器的特点：

鼓形齿联轴器的特点(与直齿式联轴器相比有以下特点)：

鼓型齿联轴器应用领域：

鼓型齿联轴器特别适用于低速重载工况，如冶金、矿山、起重运输等行业、也适用于石油、化工、通用机械等各类机械的轴系传动。

鼓形齿联轴器图片欣赏：

以上是鼓形齿联轴器详细介绍的全部内容，由泊头万盛联轴器提供。

拉式膜片弹簧离合器毕业论文

汽车推式膜片弹簧离合器第一，膜片弹簧本身即起压紧弹簧做用，又具有分离杠杆做用，因此，离合器结构大为简化，从而使离合器质量减轻，轴向尺寸减小。第二，膜片弹簧与压盘在整个圆周上接触，使压力分布均匀，离合器接合柔和。第三，操作轻便，由于膜片弹簧离合器旋转对称，平衡性好，具有高速时压紧力稳定的特点。优点（1）传递的转矩大且较稳定；（2）分离指刚度低；（3）结构简单且紧凑；（4）高速时平衡性好；（5）散热通风性能好；（6）摩擦片的使用寿命长。缺点（1）制造难度大；（2）分离指刚度低，分离效率低；（3）分离指根易出现应力集中；（4）分离指舌尖易磨损。拉式膜片弹簧离合器拉式膜片弹簧离合器中膜片弹簧的安装方向与传统的推式结构相反，将支撑点移到了膜片弹簧的大端附近，接合时，膜片弹簧的大端支撑在离合器盖上，以中部压紧在压盘上，将分离轴承向外拉离分轮实现离合器的分离。

推式离合器分离时膜片弹簧弹性杠杆内段的分离指处承受的是推力，而拉式膜片弹簧离合器中膜片弹簧的安装方向与传统的推式结构相反，将支撑点移到了膜片弹簧的大端附近，接合时，膜片弹簧的大端支撑在离合器盖上，以中部压紧在压盘上，将分离轴承向外拉离分轮实现离合器的分离。

EQ3090自卸车的总体设计注塑模具闹钟后盖设计轿车的制动系统设计拉式膜片弹簧离合器设计液压伺服系统设计双梁起重机毕业设计论文轿车机械式变速器设计垫片级进模设计外罩塑料模设计推动架的钻床夹具设计透明塑料盒热流道注射模设计数控机械设计论文汽车起重机主臂的毕业论文汽车覆盖件及塑料模具设计拉式膜片弹簧离合器矿石铲运机液压系统设计机械手夹持器毕业设计论文及装配图机械加工工艺规程毕业论文立体车库设计滑座装配设计自动导引小车（AGV）系统的设计重庆长安CM8后地板工位焊装夹具设计变速拨叉零件的机械加工工艺及工艺装备设计拨叉（CA6140车床）夹具设计油壶盖塑料成型模具设计400型水溶膜流研成型机设计推动架夹具设计基于逆向工程和快速成型的手机外型快速设计某高层行政中心建筑电气设计螺旋输送机设计卷扬机传动装置设计带式输送机毕业设计冲压模具设计catia逆向车模处理与Proe实体重建超精密数控车床关键部件的设计注塑模-圆珠笔笔盖的模具设计电机炭刷架冷冲压模具设计数控多工位钻床设计柴油机喷油泵的专用夹具设计齿辊破碎机详细设计齿辊破碎机详细设计带式二级圆锥圆柱齿轮减速器设计带式输送机的PLC控制典型零件的加工艺分析及工装夹具设计电子钟后盖注射模具设计风力发电机设计论文攻丝组合机床设计鼓式制动器毕业设计花生去壳机毕业设计活塞结构设计与工艺设计静扭试验台的设计矿井水仓清理工作的机械化冷冲模设计普通卧式车床数控改造传动剪板机设计汽车差速器及半轴设计切管机毕业设计清车机毕业设计清新剂盒盖注射模设计双螺杆压缩机的设计提升机制动系统填料箱盖夹具设计洗衣机机盖的注塑模具设计铣床的数控x-y工作台设计液压控制阀的理论研究与设计钥匙模具设计轴向柱塞泵设计组合件数控车工艺与编程五金-冲大小垫圈复合模圆锥－圆柱齿轮减速器的设计斗式提升机设计提升机制动系统设计双螺杆压缩机的设计液压起重机液压系统设计全自动洗衣机的PLC控制FX2N在立式车床控制系统中的应用万能铣床PLC控制设计镗床的PLC改造

膜片弹簧使用中容易出现弯曲，方法是在膜片弹簧装副后用一个侧规测量尖端和工具之间间隙，最大一般为，如过大需调整，装配是应在各活动部位，如分离叉支撑衬套，分离轴承内腔和连接梢处，涂上润滑油！前几天刚学的汽车底盘呵！

膜片弹簧离合器毕业论文目录

分析了膜片弹簧离合器，对膜片弹簧离合器进行了分类，阐述了膜片弹簧离合器的原理和组成，及其特性。叙述了离合器的发展现状，和它的工作原理，和未来的发展趋势，通过对离合器的发展现状，经过对比结合，初步确定了合适的离合器结构形式，选取了拉式膜片弹簧离合器，并且带有扭转减振器，简要的各部件进行了简要的介绍。随着汽车运输的发展，离合器还要在原有的基础上不断改进和提高，以适应新的使用条件。增加离合器的传扭能力，提高其使用寿命，简化操作，已经成为目前离合器的发展趋势。通过对该离合器的分析，优化改进原有离合器，提高该型汽车使用性，舒适性，并提高了汽车的工作效率的目的。关键词：离合器、从动盘、膜片

汽车ABS技术的发展趋势研究在汽车防抱死制动系统出现之前，汽车所用的都是开环制动系统。其特点是制动器制动力矩的大小仅与驾驶员的操纵力、制动力的分配调节以及制动器的尺寸和型式有关。由于没有车轮运动状态的反馈信号，无法测知制动过程中车轮的速度和抱死情况，汽车就不可能据此调节轮缸或气室制动压力的大小。因此在紧急制动时，不可避免地出现车轮在地面上抱死拖滑的现象。当车轮抱死时，地面的侧向附着性能很差，所能提供的侧向附着力很小，汽车在受到任何微小外力的作用下就会出现方向失稳问题，极易发生交通事故。在潮湿路面或冰雪路面上制动时，这种方向失稳的现象会更加严重。汽车防抱死制动系统（Anti-lock Braking System简称ABS）的出现从根本上解决了汽车在制动过程中的车轮抱死问题。它的基本功能就是通过传感器感知车轮每一瞬时的运动状态，并根据其运动状态相应地调节制动器制动力矩的大小以避免出现车轮的抱死现象，因而是一个闭环制动系统。它是电子控制技术在汽车上最有成就的应用项目之一，汽车制动防抱死系统可使汽车在制动时维持方向稳定性和缩短制动距离，有效提高行车的安全性。一、ABS的工作原理汽车制动时由于车轮速度与汽车速度之间存在着差异，因而会导致车轮与路面之间产生滑移，当车轮以纯滚动方式与路面接触时，其滑移率为零；当车轮抱死时其滑移率为100％。当滑移率在8％～35％之间时，能传递最大的制动力。制动防抱死的基本原理就是依据上述的研究成果，通过控制调节制动力，使制动过程中车轮滑移率控制在合适的范围内，以取得最佳的制动效果。ABS系统硬件构成主要由传感器（包括轮速传感器、减速度传感器和车速传感器）、电子控制装置、制动压力调节器三大部分组成，形成一个以滑移率为目标的自动控制系统。传感器测量车轮转速并将这一数据传送至电子控制装置上，控制装置是一个微处理器，它根据车轮转速传感器信号来计算车速。在制动过程中，车轮转速可与控制装置中预先编制的理想减速度的特性曲线相比较。如果控制装置判断出车轮减速度太快和车轮即将抱死时，它就发出信号给液压调节器，液压调节器可根据来自控制装置的信号对制动器的卡钳或轮泵的油压进行控制（作用、保持、释放、重新作用）。这一动作，每秒钟能出现10次以上。二、ABS技术的发展及应用现状基于制动防抱理论的制动系统首先是应用于火车和飞机上。1936年，德国博世公司（BOSCH）申请一项电液控制的ABS装置专利，促进了ABS技术在汽车上的应用。汽车上开始使用ABS始于1950年代中期福特汽车公司，1954年福特汽车公司在林肯车上装用法国航空公司的ABS装置，这种ABS装置控制部分采用机械式，结构复杂，功能相对单一，只有在特定车辆和工况下防抱死才有效，因此制动效果并不理想。机械结构复杂使ABS装置的可靠性差、控制精度低、价格偏高。ABS技术在汽车上的推广应用举步艰难。直到70年代后期，由于电子技术迅猛发展，为ABS技术在汽车上应用提供了可靠的技术支持。ABS控制部分采用了电子控制，其反应速度、控制精度和可靠性都显著提高，制动效果也明显改善，同时其体积逐步变小，质量逐步减轻，控制与诊断功能不断增强，价格也逐渐降低。这段时期许多家公司都相继研制了形式多样的ABS装置。进入90年代后，ABS技术不断发展成熟，控制精度、控制功能不断完善。现在发达国家已广泛采用ABS技术，ABS装置已成为汽车的必要装备。北美和西欧的各类客车和轻型货车ABS的装备率已达90％以上，轿车ABS的装备率在60％左右，运送危险品的货车ABS的装备率为100％。ABS装置制造商主要有：德国博世公司（BOSCH），欧、美、日、韩国车采用最多；美国德科公司（DELCO），美国通用及韩国大宇汽车采用；美国本迪克斯公司（BENDIX），美国克莱斯勒汽车采用；还有德国戴维斯公司（TEVES）、德国瓦布科（WABCO）、美国凯尔西海斯公（KELSEYHAYES）等，这些公司的ABS产品都在广泛地应用，而且还在不断发展、更新和换代。近年来，ABS技术在我国也正在推广和应用，1999年我国制定的国家强制性标准GB12676-1999《汽车制动系统结构、性能和试验方法》中已把装用ABS作为强制性法规。此后一汽大众、二汽富康、上海大众、重庆长安、上海通用等均开始采用ABS技术，但这些ABS装置我国均没有自主的知识产权。国内研究ABS主要有东风汽车公司、交通部重庆公路研究所、济南捷特汽车电子研究所、清华大学、西安交通大学、吉林大学、华南理工大学、合肥工业大学

二系弹簧减振器学位论文

两种情况, 一是严重漏油, 二是失去缓冲效果。

可以通过外观确定减震器是否损坏的情况有以下几种：减震器漏油，机油漏出来，很明显；防尘套、顶胶损坏，把轮胎写下来就能看到；弹簧变形、移位，弹簧变形不容易看出来，移位很容易弹簧和弹簧座没有严密契合。

减震器的工作原理

弹性元件受冲击产生震动。减震器为加速车架与车身振动的衰减，以改善汽车的行驶平顺性。在经过不平路面时，虽然吸震弹簧可以过滤路面的震动，但弹簧自身还会有往复运动，而减震器就是用来抑制这种弹簧跳跃。

作用，为加速车架与车身振动的衰减，以改善汽车的行驶平顺性（舒适性），在大多数汽车的悬架系统内部装有减震器。

组成，汽车的减震系统由弹簧和减震器共同组成。减震器并不是用来支持车身的重量，而是用来抑制弹簧吸震后反弹时的震荡和吸收路面冲击的能量。弹簧起缓和冲击的作用，将“大能量一次冲击”变为“小能量多次冲击”，而减震器就是逐步将“小能量多次冲击”减少。

没有减振器将无法控制弹簧的反弹，汽车遇到崎岖的路面时将会产生严重的弹跳，过弯时也会因为弹簧上下的震荡而造成轮胎抓地力和循迹性的丧失。

弹簧减震器需要具备哪些方面的特点我相信，如何判断弹簧减震器的质量是人们经常讨论的话题，所以小编会带着你的疑惑分析高质量弹簧减震器的特点今天弹簧减震器行业在国外已经存在了100多年，而国内的弹簧减震器行业刚刚起步，缺乏规范和标准。优质弹簧减震器的特点包括：1、结构设计合理目前国际市场上的主流弹簧减震器有：自由式弹簧减震器、限位式弹簧减震器、侧限式弹簧减震器。但是，无论何种结构，结构之间都不应存在传递振动的刚性连接，最好进行高度调整设计。2、表面防锈处理应到位确保弹簧减震器的使用寿命。目前，减震器主要表面处理包括热浸镀锌、烤漆、喷漆、喷塑等。3、性能优异的橡胶件许多弹簧减震器都使用了橡胶减振元件，专门研究了弹簧减震器不同部位的优质橡胶减振元件。底板一般采用防滑设计，软硬结合，使用寿命长；侧限橡胶通常柔软耐磨。4、可以观察到弹簧的状态以确定何时需要更换。如果可以观察到弹簧状态，则在安装后不停机的情况下更换弹簧减震器或减震器附件。5、弹簧具有弹性且耐用在额定承载的前提下，一般有50%以上的预留行程，以保证弹簧的使用寿命。此外，弹簧圈数不得小于6圈，弹簧外径不得小于压实后弹簧高度的80%。这可以确保弹簧的横向稳定性。6、结构紧凑合理可以说，如何判断弹簧减震器的质量，完全可以用肉眼看到。我希望所有使用弹簧减震器的朋友在购买时一定要注意观察。

弹簧减振器适用离心通风机、制冷机组、冷冻机组、柴油发电机、空气压缩机、离心式水泵等高频形变工业设备的减震。主要成分是扭力弹簧，合适的质量好的扭力弹簧会发生避震预期效果和长期的可塑性，使弹簧减震器应用时间长。倘若扭力弹簧不固定，所有扭力弹簧全是会被减振都是会毁损。今日小编就带诸位一起了解下弹簧减震器的相对应技能。从外观来看，机壳和扭力弹簧的表面解决应依据喷漆工艺处理、热浸镀锌处理和锌铝解决来开展，以避免短时间弹簧减震器屋子里侵蚀浸蚀，伤害减振器的运用限期。

好了，不能用表面上漆的产品；扭力弹簧减振器的固有频率应超出3，因而每过一次振动效率高怎能超过85%弹簧减震器的挠度值为25mm，固有频率为3-4Hz。扭力弹簧的水平抗压强度和垂直弯曲应变应大于或等于1，以及所须的量平稳负工作压力后扭力弹簧直径与扭力弹簧高度之比应超出。从而保证弹簧减震器的水平稳定性；根据安装方便快捷的规范选择适合的弹簧减震器。弹簧减震器应合乎以下规范：扭力弹簧在额定电流负荷下的的的半径应超出其高度的倍；应当有一定的至少等同于50%的额定电流静挠度值；磁铁线圈数量不适宜太少，一般不少于六个；用这一方法制造的扭力弹簧能保证减振器的水平弯曲应变充裕，使机械设备稳定，不易偷倒，可塑性长期，以确保长期的避震能力。