关于铸造的技术论文题目有哪些及答案

机械制造及其自动化专业，辅导你选题

我记得以前看过一篇，替你找了一个《特种铸造及有色合金》第　2010年第30卷第二期里面有一篇《中国早期失蜡铸件-　许公宁蟠虺纹透空饰件的复制研究》，貌似跟你那有些关系，你可以找这本书看一看然后看后面的参考文献，有几个值得看的《再探曾侯乙尊盘的铸造工艺》　中原文物　　2008（1）　99-109

铸造铸造技术热加工工艺以上核心期刊

适当提高浇注温度，加陶瓷过滤网等。要把铸件情况说清才能分析！

关于铸造的技术论文题目大全及答案

专业一点好不好？这上面全由

三分式离心铸造机模具设计中文摘要】三分式离心铸造机模具设计是确定模具尺寸，选择、确定工艺方案和技术要求。设计并绘制零件图，选择模具材料，进行铸件铸造工艺设计，然后进行机械加工工艺设计和热处理工艺设计。【英文摘要】 The design for trichotomy mold of the centrifugal casting machine was to designed the size of mold，chose the technology projects and technology requests，designed and drew the part drawing，chose mold material，carried through the design of casting technology，the machining processing design and the heat treatment 【中文关键词】三分式; 离心铸造机; 模具【英文关键词】 trichotomy; centrifugal casting machine; mold 需要与我索取免费全文，二二七零七四五

保证铸件型腔干净，钢水平稳上升

适当提高浇注温度，加陶瓷过滤网等。要把铸件情况说清才能分析！

关于铸造的技术论文题目有哪些

机械制造及其自动化专业，辅导你选题

铸造铸造技术特种铸造有色合金几个是比较权威的

国外的固然好，但是徒有技术没有条件还是不行啊，建议从国内出发，以管窥豹，东风的资料有很多

机械制造基础论文关于铸造的题目有哪些及答案

第一章和地3章第1章材料与热处理填空答案一、填空题1、材料的力学性能包括强度与塑性、硬度、冲击韧性、疲劳强度。2、铁碳合金固态组织分铁素体、奥氏体、渗碳体、珠光体、莱氏体。3、热处理工艺包括加热、保温、冷却三个阶段。4、普通热处理包括退火、正火、淬火、回火。5、表面热处理包括表面淬火、火焰加热、感应加热。6、化学热处理包括渗碳、渗氮、碳氮共渗、渗金属。7、回火分为低温回火、中温回火、高温回火。8、合金工具钢按用途分合金刃具钢、合金模具钢、合金量具钢。9、常用铸铁有灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁。10、测定硬度方法有布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度。11、强度分为屈服强度、抗拉强度、抗压强度、抗弯强度、抗剪强度。12、正火一般应用于改善切削加工性能、作为预备热处理、作为最终热处理。第2章热加工知识填空答案一、填空题1、手工造型分整模造型、分模造型、挖砂造型、活块造型。2、浇注系统由外浇道、直浇道、横浇道、内浇道、冒口组成。3、特种铸造分金属型铸造、熔模铸造、压力铸造、离心铸造。4、压力加工分轧制、挤压、拉拔、自由锻、模锻、板料冲压。5、加热时产生的缺陷氧化、脱碳、过热、裂纹、过烧。6、镦粗分完全镦粗、端部镦粗、中间镦粗。7、胎模可分为摔子、扣模、套模、合模四种。8、冲压工序分分离与成形两类。9、常用焊接方法有手工电弧焊、气焊、埋弧焊、气体保护焊、电阻焊。10、常用钎料分硬钎料、软钎料。11、分离工序包括切断、落料、冲孔、切口、切边等。12、冲孔方法分单面冲孔法、双面冲孔法。13、板料冲压常分落料、冲孔、弯曲、拉深等。 14、常用起模方法顶模、漏模、翻转三种。 15、型砂与芯砂的组成原砂、粘结剂、附加物、涂料与扑料。16、铸造主要缺陷错型、浇不足、缩孔、砂眼、裂纹等。17、铸造工艺对铸件结构要求减少分型面、采用平面分型面、少用或不用型芯、少用或不用活块、垂直壁要考虑斜度、利于排气与清理。18、自由锻工序分拔长、镦粗、冲孔、弯曲、错移、扭转等。19、大型锻件的主要生产方法自用段。20、气焊火焰分为碳化焰、中性焰、氧化火焰三种。第3章答案一、填空题1、硬质合金主要分YG、YT。2、刀具切削部分的组成前面、主后面、副后面、主切削刃、副切削刃、刀尖。3、在基面内测量的角度主偏角、副偏角、刀尖角。4、切削过程中会产生金属变形、切削力、切削热和刀具磨损等物理现象。5、切削运动包括主运动和进给运动。6、切削表面待加工表面、已加工表面、过渡表面。7、切削要素包括切削用量和切削层横截面要素。8、切削用量包括切削速度、进给量、背吃刀量三个要素。9、选择切削用量的基本原则首先选择较大的背吃刀量，其次选择最大的进给量，最后确定合理的切削速度。10、切削层要素包括切削宽度、切削厚度、切削面积三个要素。11、总切削力分解为切削力、进给力、背向力。12、切削过程中对总切削力产生影响主要是工件材料的力学性能、刀具的几何角度、切削用量和切削液等因素。13、切削热是由变形抗力和摩擦阻力所消耗的能量而转变的热能。14、切削热产生于三个变形区即剪切滑移变形区、塑性滑动变形区、弹性挤压变形区。15、切削液作用冷却作用、润滑作用、清洗和排屑作用、防锈作用。16、常用的切削液分为水溶液、乳化液和切削油三大类。17、数控机床由控制介质、数控装置、伺服系统、机床本体组成二、概念题1、答、由机床或人力提供的运动，促使刀具与工件之间产生附加的相对运动，以完成连续的切削的运动。2、答、工件上有待切除的表面。3、答、工件上经刀具切削后产生的表面。4、答、工件上由切削刃形成的那部分表面。5、切削速度答、切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。6、答、在刀具切削刃附近的前刀面上黏附的一块很硬的金属。7、答、在切削过程中，工件已加工表面受刀刃和后面的挤压和摩擦产生塑性变形，使表层组织发生变化、硬度显著提高的现象。8、答、刀具上切屑滑过的表面。9、答、刀具上与加工表面相对的表面。10、答、前刀面与后刀面的交线。11、答、是前刀面与副后刀面的交线。12、答、是过切削刃选定点并垂直于假定主运动方向的平面。13、答、通过主切削刃选定点与主切削刃相切并垂直于基面的平面。14、答、刀具由刃磨后开始切削一直到磨损量达到磨钝标准为止的总切削时间。三、简答题1、答、前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角、刀尖角前角（γo ）:正交平面中测量的前刀面与基面之间的夹角称为前角。后角（αo ）:正交平面中测量的后刀面与切削平面之间的夹角称为后角。主偏角（κr）:基面中测量的主切削刃与假定进给运动方向之间的夹角称为主偏角。副偏角（κ′r）:基面中测量的副切削刃与假定进给运动反方向之间的夹角称为副偏角。刃倾角（λs）:切削平面中测量的主切削刃与基面之间的夹角称为刃倾角。刀尖角（εr）:基面中测量的主、副切削刃之间的夹角。在正交平面中，若前刀面在基面之上时前角为负，前刀面在基面之下时前角为正，前刀面与基面相重合时前角为零。后角也有正负之分，但切削加工中后角只有正值，不能为零或负值；刀尖处于切削刃最高点时刃倾角为正，刀尖处于切削刃最低点时刃倾角为负，切削刃与基面相重合时刃倾角为零。2、答、3、答、（1）高的硬度和耐磨性（2）强度和韧性（3）耐热性（4）工艺性4、答、①钨钴类硬质合金（YG），适合于粗加工;含钴量少的用于精加工。②钨钛钴类硬质合金（YT），主要用于加工塑性材料。③钨钽（铌）钴类硬质合金（YA），适合于对冷硬铸铁、有色金属及其合金进行半精加工，也可对高锰钢、淬火钢等材料进行半精加工和精加工。④钨钛钽（铌）钴类硬质合金（YW），既能加工钢材，又能加工铸件、有色金属及其合金，且通用性较好的刀具材料。⑤碳化钛基类硬质合金（YN），不适于强力切削和断续切削，主要用于精加工和半精加工，尤其是加工那些较大较长的零件及要求表面粗糙度值小和尺寸精度较高的零件。5、答、1、带状切屑 2、节状切屑 3、粒状切屑（单元切屑） 4、崩碎切屑6、答、积屑瘤是在一定切削速度范围内，加工钢材、有色金属等塑性材料时，在切削刃附近的前刀面上会出现一块高硬度的楔状金属，它包围着切削刃，且覆盖着部分前刀面，可代替切削刃对工件进行切削加工，这块硬度很高（硬度约为工件材料的2～3倍）的金属称为积屑瘤。影响：①增大刀具前角 ②影响刀具的寿命 ③增大切削厚度 ④降低工件表面质量控制措施： ①降低工件材料的塑性 ②控制切削速度也可通过采用切削液、增大前角、减少切削厚度等方法，减少以至消除积屑瘤。7、答、（1）工件材料的强度、硬度越高，切削力越大。（2）切削用量的影响背吃刀量增大一倍时，切削力约增大一倍;进给量增大一倍时，切削力约增大70%～80%。（3）刀具角度前角增大，切削力减小。（4）合理使用切削液，可以减小切削力。 8、答、（1）工件材料的强度与硬度（2）切削用量（3）前角γo增大，切削变形减小，产生的切削热少，使切削温度下降。但是，如果γo过分增大，楔角βo减小，刀具散热体积减小，反而会提高切削温度。一般情况下前角γo不大于15°。增大主偏角κr，主切削刃与切削层的接触长度减短，刀尖角ε减小，使散热条件变差，因此会提高切削温度。（4）合理选用切削液。9、答、（1）初期磨损阶段。刀具开始切削的短时间内磨损较快。（2）正常磨损阶段。磨损量以较均匀的速度加大，磨损速度较以前缓慢。但磨损量随切削时间而逐渐增加。（3）急剧磨损阶段。磨损急剧加速，继而刀具损坏，生产中为合理使用刀具并保证加工质量，应在这一阶段到来之前就及时重磨刀具或更换新刀。10、答、种类：（1）水溶液、（2）切削油、（3）乳化液作用：（1）润滑作用、（2）冷却作用、（3）清洗与防锈作用11、答、CA6140：C—车床类；A—重大改进次数1次；61—组、系代号落地卧式车床；40—参数，加工工件最大回转直径的1/10。 X6132：X—铣床类；61—组、系代号卧式万能升降台铣床；32—主参数工作台宽度320mm。 B6065：B—刨床类；60—牛头刨床；65—最大刨削长度650mm。 M1432：M—磨床类；14—万能外圆磨床；32—最大磨削直径320mm。 Z3040：Z—钻床类；30—普通摇臂钻床；40—最大钻孔直径40mm。

推荐你去淘宝的：翰林书店，店主应该能下载到这类论文。我去下过，很及时的

铸造技术论文题目大全及答案

推荐你去淘宝的：翰林书店，店主应该能下载到这类论文。我去下过，很及时的

将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件（零件或毛坯）的工艺过程。现代机械制造工业的基础工艺。铸造生产的毛坯成本低廉，对于形状复杂、特别是具有复杂内腔的零件，更能显示出它的经济性；同时它的适应性较广，且具有较好的综合机械性能。但铸造生产所需的材料（如金属、木材、燃料、造型材料等）和设备（如冶金炉、混砂机、造型机、造芯机、落砂机、抛丸机等）较多，且会产生粉尘、有害气体和噪声而污染环境。铸造是人类掌握较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。公元前3200年，美索不达米亚出现铜青蛙铸件。公元前13～前10世纪之间，中国已进入青铜铸件的全盛时期，工艺上已达到相当高的水平，如商代的重875千克的司母戊方鼎、战国的曾侯乙尊盘和西汉的透光镜等都是古代铸造的代表产品。早期的铸造受陶器的影响较大，铸件大多为农业生产、宗教、生活等方面的工具或用具，艺术色彩较浓。公元前513年，中国铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件——晋国铸鼎（约270千克重）。公元8世纪前后，欧洲开始生产铸铁件。18世纪的工业革命后，铸件进入为大工业服务的新时期。进入20世纪，铸造的发展速度很快，先后开发出球墨铸铁，可锻铸铁，超低碳不锈钢以及铝铜、铝硅、铝镁合金，钛基、镍基合金等铸造金属材料，并发明了对灰铸铁进行孕育处理的新工艺。50年代以后，出现了湿砂高压造型，化学硬化砂造型和造芯、负压造型以及其他特种铸造、抛丸清理等新工艺。铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。

给你一篇看看做参考，我有部分论文，也有自己写的。漫谈湿砂型铸件表面缺陷与其它铸造方法相比，湿型铸件是较容易产生粘砂、砂孔、夹砂、气孔等缺陷的。如果铸造工厂注意控制湿型砂的品质，这些缺陷本来是有可能减少或避免。以下用实例说明型砂性能与铸件表面缺陷的关系。一．粘砂研究工作表明，一般湿砂型铸件，不论铸钢还是铸铁，粘砂缺陷都是属于机械粘砂，而不是化学粘砂。机械粘砂的产生原因有多种，最多见的如下的实例： 1．砂粒太粗和透气性过高，金属液容易钻入砂粒间孔隙，使铸件表面粗糙，或将砂粒包裹固定在表面上。江苏某外资工厂的铸铁旧砂中不断混入大量30/50目粗粒芯砂，以致型砂透气性达到220以上，铸件表面极为粗糙。内蒙某工厂铸钢车间的气动微震造型机生产中、小铸件。使用主要集中在40目的40/70粗粒石英砂混制型砂，铸件表面产生严重粘砂。平时不检测型砂透气性，认为已经符合工艺规程规定的≥80。为了找到粘砂原因而专门检测一次，发现透气性居然高达1070左右，表明这就是产生粘砂的原因。因此型砂透气性必须有上限，型砂粒度粗细和透气性应当处于适宜范围内。一般震压机器造型单一砂最适宜的型砂粒度大多为70/140目，透气性大致为70~100，高密度造型的型砂粒度最好是50/140或100/50，透气性为80~140。有些生产发动机的铸造厂大量使用50/100目粗原砂制造砂芯，落砂时不断混入旧砂中，使型砂透气性可能达到180以上，就应加入100/140目细砂，或将旋流分离器中的细颗粒部分返回到旧砂中，以便纠正型砂粒度。 2．铸铁型砂中煤粉含量不足或煤粉品质不良。北京某铸造厂生产高速列车刹车盘，铸件材质符合要求，而表面有严重粘砂，需整体打磨后才能交货。型砂中所用煤粉来自郊区一家关系密切的私营小供应商。粘砂的产生原因可能是煤粉品质太差，还可能是型砂中有效煤粉量也不足够。安徽某阀门总厂使用的“煤粉”是生产焦炭洗选下来的废料，灰分高达76%。使用后整个型砂性能遭破坏，铸件废品超过一半。铸造工厂应该对购入的煤粉品质加强检验。优质煤粉要求灰分≤10%，挥发分30~37%，焦渣特征4~5级。型砂的有效煤粉含量可以用发气量进行检测。中小灰铁铸件震压造型应用普通煤粉的的型砂每1g的发气量大约在22~26mL，折合普通品质有效煤粉量约为6~7％，或优质煤粉5~6％，或增效煤粉4~5％。高紧实度造型用型砂发气量大体在18~24mL，折合增效煤粉含量3~4%。我国一些外资铸造工厂大多用灼减量（LOI）估计铸铁用湿型砂抗粘砂性能。例如江苏一汽车铸件厂的静压造型线规定面砂的灼减量为10±30%。国内有多家造型材料公司供应各种“煤粉代用品”。铸造厂应先进行浇注试验，与优质煤粉或增效煤粉比较铸件表面效果、型砂性能变化以及铸件生产成本，然后确定是否选用。二．砂孔铸件表面的砂孔和渣孔通常合称为“砂眼”。渣孔大多是由于用了稻草灰或干砂当做聚渣剂形成的。关于砂孔的形成原因如以下几个实例： 1．天津某合资铸造厂手工造型生产电机壳等中、小灰铁铸件。主要缺陷是整个铸件上表面都可看到弥散分布的砂粒。分析这种砂孔形成原因是冲砂，是浇注系统和型腔被铁液冲蚀而掉落的零散砂粒漂浮在液面上形成的。该厂平常并不控制型砂品质，据云以前曾检测湿压强度只有25kPa。手工造型用型砂湿压强度最好在70~80kPa左右，震压机器造型应90～120kPa。如果是高密度造型，型砂湿压强度可以是140~180 kPa。大件可以再增高些。为了提高型砂的湿压强度，应避免使用劣质膨润土，2g膨润土吸蓝量最好在35mL以上。型砂还需要含有足够的有效膨润土，例如高密度造型的型砂5g吸蓝量大多在55~65mL。折合优质有效膨润土量6~7%。 2．山东某铸造工厂只有一台震压造型机，上班后先造下型铺满地面和下芯。半天以后更换模板制造上型和扣箱合型，准备浇铸。铸件经常出现砂孔等缺陷。其原因是湿砂型表面脱水干燥后表面强度急剧下降，表面砂粒很容易被冲蚀落入铁液中。天气干燥季节中“风干”现象更加严重。湿型砂下箱敞开时间最好不超过半小时。如果发觉砂型表面有干燥脱水的迹象，合型前应用喷雾器向砂型表面喷水使恢复潮湿状态。天津某日资汽车发动机厂过去曾用进口表面强化剂喷涂型腔表面，现也改用喷水。 3．四川某汽车件铸造厂使用静压造型机流水线生产汽缸体和汽缸盖，铸件表面都有多少不等的砂孔。该厂型砂采用本省品质不高的膨润土和煤粉，未对旧砂进行经常性除尘处理，致使旧砂中含泥量有时升高达到24％。为了保持型砂含水量0％左右以防止产生气孔缺陷，不得不将型砂紧实率压低在27～32％范围内。型砂的湿压强度并不低，在170～210kPa，不是产生砂孔的原因。由于型砂的灰分过高和紧实率很低，影响韧性不足，破碎指数只有65～75％左右。这种型砂性能太脆，起模性差，砂型的棱角和边缘容易破碎，因而引起砂孔缺陷。该厂应当改用优质膨润土和煤粉；还应使用旧砂除尘设备，将旧砂含泥量控制在12%以下，型砂含泥量不超过13%；将型砂破碎指数控制为80～85％。在造型处的型砂紧实率提高为35～38％，含水量为2~6%，使(紧实率)/(含水量)的比例在10~12的范围内。这样就能提高型砂韧性和减少砂孔缺陷。上海、北京、哈尔滨有几家工厂在砂子中加入少量α-淀粉用来改善型砂韧性，降低起模摩擦阻力，增强表面风干强度。对防止砂孔缺陷和改善铸件表面光洁程度都有益处。 4．河南某拖拉机厂的发动机铸造分厂由于大量冷芯盒砂芯的混入，使型砂变脆，起模性能越来越差。不但砂型边棱易碎，而且吊砂易断。根据工厂规定，碾轮混砂机的周期时间只有3min，不能加长混砂时间以免影响造型机用砂需要。后来尽最大努力使混砂周期延长了1min，发现型砂的手感起了变化，起模性也有了改善。这说明原来的混砂时间太短，不能混制出优良的型砂性能。三．夹砂（结疤、起皮）自从国内有多家公司供应优质活化膨润土以来，湿型铸件表面夹砂缺陷已大为减少。但是个别湿型铸造工厂还会意外地产生夹砂缺陷。 1．江西一家小型汽车修配厂希望用湿型生产摩托车发动机铝铸件。开始时曾借来两只牛皮纸袋的仇山“陶土”供混砂使用。后来又到物资部门购买了两只麻袋包装的陶土。但是发现新购来陶土的型砂粘结力很低，砂型在火炉旁烘烤后开裂起皮，浇注铸件出现严重夹砂缺陷。当时用极为简陋的条件检查两种粘土的泥浆是否能用碱活化变稠。证明麻袋中不是膨润土而是真正陶土，不可用于湿型铸造。出现问题的原因是当初地质部门将呈微弱酸性的钙基膨润土称为“酸性陶土”。而很多铸造工厂又将“酸性陶土”简称为“陶土”。结果把以蒙脱石为主要矿物成分的膨润土与以高岺石为主要矿物成分的真正陶土（即普通粘土）混淆在一起。真正的陶土主要用来烧制陶瓷，不适合湿型铸造使用。铸造工厂也可以用吸蓝量来鉴别两种不同的粘土矿物，2g膨润土吸附亚甲基蓝在25~45mL，而普通粘土吸蓝量只有膨润土的十分之一。 2．水质的影响：天津的一家台资铸造工厂，使用挤压造型机生产出口铸铁煎锅。用优质活化膨润土混砂，型砂的湿压强度200～250kPa，紧实率35～38％，含水量3％左右。但是后来铸件靠近内浇道处产生夹砂缺陷，怀疑混砂所用井水有问题。该厂原来混砂用深井水的井管被堵塞。老板为了节约，打了一口20m浅井供混砂加水之用。工人发现这口井的水咸不能喝，洗手搓肥皂也不起泡沫。经化验这种浅井水中含有大量钠、镁、氯离子，对活化膨润土有强烈的反活化作用，用来混砂生产铸件容易产生夹砂缺陷。从邻近工厂引来饮用水混砂后，仍不能完全消除原来水质的影响。江苏有一家挤压造型生产冰箱压缩机铸件工厂，使用流经工厂外面小河中的河水混砂，适逢河水上游有化工厂向水中排废水而引起铸件产生夹砂缺陷，其原因也是由于废水的反活化效应。如果怀疑水质是否适合混砂，可以取2g或3g膨润土分别用纯净水和待试水测定膨润值，或膨胀倍数和自由膨胀量，如果待试水的测试结果比纯净水低很多，就表明待试水的品质不可用。四气孔铸件的气孔缺陷主要有裹携气孔、侵入气孔、析出气孔和反应气孔四个类型。以下举例说明工厂中常见气孔的生成原因和防止措施。 1．鉴别气孔的类型和生成原因都是不容易的。根据生产经验，提高浇注温度30~50℃经常可以减少任何类型气孔缺陷的发生。应当注意每包铁液浇注最后一两个砂型的温度，因为这时包中铁液温度已然下降而容易产生气孔缺陷。天津某台资铸造厂生产工业缝纫机壳体，每台铁液本可以浇注7个砂型，但是只浇5个砂型。剩在包中铁液倒回电炉中，然后再重新接一满包铁液去浇注砂型，就是为了保持浇注温度，减少气孔缺陷。 2．北京某日资工厂曾发现一个有气孔缺陷的铸件，锯开后看到气孔呈一个个连续上浮状态。估计在产生气孔的界面上背压力超过了铁液的静压力引起侵入气孔，但已无法判断气源是何物。有的工厂将旧砂堆当做垃圾堆，香烟头、冰棍捧、废纸团、瓜籽皮……扔到旧砂，混入型砂中都可能形成气孔缺陷。有些外资铸造工厂严格禁止在厂区中吸烟也是预防气孔的有效措施之一。 3．山东某厂生产中等大小出口阀门铸铁件，用震击造型机造型，冷芯盒制砂芯。该厂采取两天连续造型和下芯、合型，每隔一天冲天炉开炉浇注一次。所生产铸件气孔废品率极高。分析其原因是砂芯吸潮发气进入铁液中造成的侵入气孔。冷芯盒砂芯长时间放置在相对湿度极高的砂型中很容易吸潮。浇注时不仅粘结剂发气，而且砂芯吸收的水分也发出大量水汽，因而容易产生气孔缺陷。应当将隔日开炉攺为每日开炉，或者造型后先合空型，待开炉日再开箱下芯、合箱浇注。既可以防止砂芯吸潮，又可以减少砂型风干脱水，使气孔缺陷大为减少。多开出气冒口，增大排气能力。适当提高浇注速度，迅速建立静压力抵制界面气体侵入，也对防止侵入气孔有好处。 4．从河南、山东、辽宁、吉林…等发动机铸造工厂的气孔缺陷生成情况来看，所遇到的气孔仍多属于砂芯发生气体的侵入气孔缺陷，很少是析出性的氮针孔。因为所用砂芯的粘结剂都改为含氮量较低的树脂，而且必要时在芯砂中和涂料中加入适当的氧化铁。因此首先应当加强砂芯的排气能力。砂芯中间应开通畅的排气孔。对于厚大断面砂芯可以抽成空心或分半挖成网格形内腔而后粘合。树脂自硬砂芯最常用的排气办法是使用尼龙编织管，制芯时可以方便地沿砂芯的任意形状预埋在砂芯中。热芯盒、冷芯盒和壳芯都是整体射制的，不能预埋排气管路，可以安放通气针或棒，在取芯之前或之后抽出。但是更多的是在砂芯硬化后用硬质合金钻头从芯头钻孔帮助排气。例如山西某液压件厂生产形状极为复杂的液压阀，将壳芯所有芯头都角钻头钻盲孔帮助排气。西班牙有一家生产小轿车的铸造工厂，制出气缸盖的水套砂芯用专门多头钻床自下向上地将水套砂芯的各个冷却水通道芯头同时钻出盲孔。较大砂芯下芯时，如果芯头与芯座的间隙过大，会出现铁液钻入砂芯通气孔现象。应当用耐火纤维毡垫、泥条、石棉绳等密封材料围封砂芯芯头。还要注意高温快浇，迅速建立起铁水压力超过发气点背压力使气体不能钻入铁液中成为气泡。即使气体已经钻入铁液中，也能漂浮和随着铁液进入排气冒口排出。另外，采用低发气量粘结剂对防止气孔缺陷是必要的，例如北京某工厂生产英国的煤气炉燃烧圈只有一个芯头，排气困难，就尽量将壳芯的发气量控制在12mL/g以下，而且高温快速浇注。 5．山西某厂使用挤压造型机生产灰铸铁曲轴，在铸件表面和皮下形成宻集的小气孔。一般为直径1～3mm的小孔，大多存在于表皮内1~3mm处，抛丸清理或粗加工时露出。此工厂不用树脂砂芯，不会产生氮气孔，缺陷应当属于反应气孔。即金属液与铸型在界面处发生化学反应，产生的气体溶解在金属液中。冷却时溶解度降低析出成气泡。铸件材质为灰铁，也排除掉铁液中镁或稀土与砂型中水分引起反应。怀疑是炉料和孕育剂有可能将铝、钛带入铁液中。因为铝、钛与水反应放出极易溶入铁液层中的原子态[H]。该层凝固时氢的溶解度降低而以分子态气相析出和长大成氢气泡。由该厂硅铁孕育剂的分析报告中看到含铝量达到86%，可能是产生皮下气孔的主要原因。硅铁孕育剂的含铝量最好为0%左右，最多不可超过5％。对于随流孕育用硅铁，不但要控制较低的含铝量，而且要限制加入量一般不超过08~10％。为了防止铝、钛等元素与水的反应，挤压造型的型砂含水量也必须控制在不高于4%。 6．球墨铸铁的铁液浇注入湿砂型后，残留镁同水分子中氧强烈反应而产生原子态[H]，是产生皮下气孔缺陷的主要原因。必须采取冶炼和工艺两方面的措施才能防止反应气孔的产生。河北某球墨铸铁工厂是生产载重汽车离合器压盘等球墨铸铁件的专业厂，铸件无皮下气孔。从该厂冶炼角度来分析其避免气孔的原因是各项指标都未超出常规范围。例如使用优质铸造焦，冲天炉出炉温度在1480℃以上，球化处理包的内腔深度为直径的5~2倍，浇包和型腔表面抖冰晶石粉，铁水含硫03~04%，残留镁量为40~46%。但是从工艺角度来分析：面砂含水量高达0~6%，远远超过通常认为的最多不可超过5%。分析其不出气孔的原因可能是：（1）型砂加入了大量煤粉，灼减量高达0~9%。超过通常的4~5%。未测型砂发气量，估计在35mL/5g以上。浇注后露出的铸件表面呈现深蓝色，表明浇注时型腔中为大量强烈还原性气氛，将型腔中水汽冲淡。（2）砂型透气性100，并扎有大量排气孔，浇注生成的水汽大部分排出型腔以外，减少了可能参与反应的水汽。（3）面砂含水量虽然相当高，但含泥量高达21%。因此测得紧实率只有36%左右，说明型砂并不潮湿。可能泥分吸收了大量水分，减缓了化学反应的速度。因此可以设想产生反应气孔缺陷主要取决于紧实率（即型砂干湿程度），而不是含水量。五讨论 1．获得优质型砂的条件首先是选用优质原材料，也还需要应用优良的混砂过程。一些技术管理比较严格的湿型砂铸造工厂要求在每班结束前将混砂机中的砂子完全清除干净。美国主要的湿型铸造厂大多要求混砂机刮板与底盘的距离为一个硬币厚度。日本几家使用碾轮式混砂机的汽车件铸造工厂的混砂周期都是6min。但是我国有的铸造厂的混砂机碾盘中和碾轮上的砂子都长期不清理，刮板磨损也不调整，碾轮混砂时间最多3min。这怎样能够混制出优良品质的型砂呢？ 2．型砂品质表现在于性能如何，加强型砂性能的检测和控制才能制备出优等型砂。江苏某日资汽车件铸造工厂静压造型线用面砂的日常检测项目有二十余种，还未包括背砂和原材料的检测项目在内。我国有的铸造工厂的型砂实验室中仪器设备简陋，湿型砂性能的日常检测项目可能只有三、四种。怎能根据测得结果说明铸件表面缺陷产生原因呢？又怎能用来降低铸件废品率呢？