数控机床的加工与操作方法毕业论文选题方向

典型零件加工工艺拟订及自动编程（Mastercam）字数:14571，页数:37 论文编号:JX071 前言数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。它的出现以及所带来的巨大效益引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。随着数控机床已是衡量一个国家机械制造业技术改造的必由之路，是未来工厂自动化的基础。需要大批量能熟练掌握数控机床编程、操作、维修的人员和工程技术人员。但是我们装备制造业仍存在“六有六缺”的隐忧，即“有规模、缺实力，有数量、缺巨人，有速度、缺效益，有体系、缺原创，有单机、缺成套，有出口、缺档次。目前，振兴我国机械装备制造业的条件已经具备，时机也很有利。我们要以高度的使命感和责任感，采取更加有效的措施，克服发展中存在的问题，把我国从一个制造业大国建设成一个制造业强国，成为世界级制造业基地之一。我选择这个题目是因为此零件既包括了数控车床的又含有数控铣床的加工。用到了铣端面、铣凸台、钻通孔、扩孔、绞孔、攻螺纹。对我们学过的知识大致都进行了个概括总结。这份毕业设计主要分为5个方面：抄画零件图工艺分析切削用量选择工艺文件计算编程。零件图通过在AUTOCAD上用平面的形式表现出来，更加清楚零件结构形状。然后具体分析零件图由那些形状组成。数控加工工艺分析，通过对零件的工艺分析，可以深入全面地了解零件，及时地对零件结构和技术要求等作必要的修改，进而确定该零件是否适合在数控机床上加工，适合在哪台数控机床上加工，此零件我选择在加工中心上进行是因为加工中心具有自动换刀装置，在一次安装中，可以完成零件上平面的铣削，孔系的钻削、镗削、铰削、铣削及攻螺纹等多工位的加工。加工的部位可以在一个平面上，也可以在不同的平面上因此，既有平面又有孔系的零件是加工中心首选的加工对象，接着分析某台机床上应完成零件那些工序或那些工序的加工等。需要选择定位基准；零件的定位基准一方面要能保证零件经多次装夹后其加工表面之间相互位置的正确性，另一方面要满足加工中心工序集中的特点即一次安装尽可能完成零件上较多表面的加工。定位基准最好是表面已有的面或孔。再确定所有加工表面的加工方法和加工方案；选择刀具和切削用量。然后拟订加工方案确定所有工步的加工顺序，把相邻工步划为一个工序，即进行工序划分；先面后孔的加工顺序，因为平面尺寸轮廓较大，用平面定位比较稳定，而且孔的深度尺寸又是以平面为基准的，故应先加工平面后加工孔。最后再将需要的其他工序如普通加工工序插入，并衔接于数控加工工序序列之中，就得到了要求零件的数控加工工艺路线。切削用量经过查表和计算求得，然后在填入工艺文件里面。最后就是编程编程分手工编程和自动编程。这里采用MASTERCAM软件自动编程。整个设计就算是完成了。最后，让我们在数控机床上加工出该零件达到要求。数控技术的广泛应用给传统的制造业的生产方式，产品结构带来了深刻的变化。也给传统的机械，机电专业的人才带来新的机遇和挑战。通过本次毕业设计让我们毕业生更好的熟悉数控机床，确定加工工艺，学会分析零件，掌握数控编程。为即将走上工作岗位打下良好的基础目录抄画零件图 1 零件的工艺分析与加工方案拟定 1 1零件工艺分析 1 2定位基准选择 1 3选择机床 1 4选择加工方法 1 5工件的夹紧和定位 2 3．切削用量的确定 2 1毛坯的外轮廓尺寸 3 2工序一切削用量的选择 3 3工序二切削用量的选择 5 零件的工艺卡 12 1工序二的工件安装与零点设定卡 12 3工序二的工序卡 12 4工序二的刀具卡 13 1 Master CAM软件介绍 14 2 Master CAM实体模拟加工 14 总结28 参考文献 29机械类毕业设计资料网( )

你看下这些选题合适你吗，其实选题不难，难在你自己怎么下手，你看下吧，当参考也可以实验室用简易滚动轴承试验装置的原理与初步的结构设计滚动轴承振动数据分析的基本原理及其应用光栅传感器的基本原理及模拟实验课件制作光纤位移（Y型）传感器的基本原理及模拟实验课件的制作金属机加工表面粗糙度的影响因素人为差错类型及机械产品的放错设计7、先进制造技术应用分析8、金属腐蚀与防护研究9、液压泵故障机理分析10、Q2-8型汽车起重机液压系统分析11、液压系统故障及诊断12、气压传动系统应用与分析13、数控机床常见故障分析与排除14、设备无损检测方法探讨15、机电产品绿色设计与绿色制造研究16、润滑技术在机械设备的应用17、基于Pro/E的锥齿轮参数化建模及加工仿真18、普通锥齿轮差速器行星齿轮的力学分析19、蜗杆传动的可靠性设计20、基于MATLAB的圆柱齿轮减速器优化设计21、基于Pro/ENGINEER圆柱齿轮减速器实体造型设计研究

就选怎么用宏程序车出椭圆和抛物线

摘要:介绍了普通车床的数控改造条件，同时介绍了对CA6140车床的主传动系统和进给传动系统进行了数控化改造的过程。改造后的数控车床的加工能力、自动化水平和加工精度明显提高。同时介绍了该车床机电联动调试的经验。关键词:普通车床;数控改造中图分类号: TG659 文献标识码: B 文章编号: 1001-3881 (2006) 4-208-2 企业要在激烈的市场竞争中获得生存、得到发展，它必须在最短的时间内以优异的质量、低廉的成本，制造出合乎市场需要的、性能合适的产品，而产品质量的优劣，制造周期的快慢，生产成本的高低，又往往受工厂现有加工设备的直接影响。目前，采用先进的数控机床，已成为我国制造技术发展的总趋势。购买新的数控机床是提高数控化率的主要途径，而改造旧机床、配备数控系统把普通机床改装成数控机床也是提高机床数控化率的一条有效途径。我校为适应现代化生产和教学，对CA6140车床进行了数控化改造。 1 机床数控化改造的条件 1·1 机床基础件有足够的刚性数控机床属于高精度机床，工件移动或刀具移动的位置精度要求很高，必须在0·001~0·01mm之间，高的定位精度和运动精度要求原有机床基础件具有很高的静刚度和动刚度。本次用于改造的CA6140车床自购进后一直保养良好，机床基础件刚性满足要求。 1·2 机床数控改装的总费用合适，经济性好机床数控改装分两部分进行:一是维修机械部分。更换或修理磨损零件，调试大型基础零件，增加新的功能装置，提高机床的精度和性能，另一方面是舍弃原有的一部分进给系统，用新的数控系统和相应的装置来替代。改造总费用由机械维修和增加的数控系统两部分组成。若机床的数控改造的总费用仅为同类型车床价格的50% ~60%时，该机床数控改造在经济上适宜。经过考查，若购买同样配置的车床约需10万元，而我校机床数控改造的总费用为5·1万元，仅占51%，因此该机床数控改造在经济上是合适的。 2 系统配置及主要技术规格该系统由SIEMENS 802S系统、接口电路、驱动线路及步进电机等组成，另外还配有自动转塔刀架、主轴变频调速器及主轴编码器等，系统属开环控制系统。其主要技术性能和参数如下: (1)系统控制部分。采用SIEMENS 802S系统，键盘和显示部分装在面板上。 (2)系统软件具有若干指令。其中加工指令有直线、斜线、螺纹、锥螺纹和圆弧等5条指令。可实现车削外圆、端面、台阶、割槽、锥度、倒角、螺纹、顺圆弧和逆圆弧等操作。控制指令有结束循环、暂停、延时、延时换刀、编码换刀、通讯等，与加工指令配合，可加工出各种较复杂的零件。 (3)系统环境工作条件。温度-10~+40℃;湿度为40% ~80%。 (4)输入电网电压。交流(220±22)V;频率为50Hz;电流为1·5A。 (5)步进电机。BYG550C-2型电机两台，驱动电压为110V;相电流为2·5A;步距角为0·36°/步;静力距为12N·m。 3 主传动的数控化改造机床主传动的作用是把电机的转速和转矩通过一定途径传给主轴，使工件以不同的速度运动，主传动性能的好坏，直接影响零件的加工质量和生产效率。考虑到改造的经济性，可乘用机床原有的普通三相异步交流电动机拖动。考虑到加工过程中当电网电压和切削力矩发生变化时，电机的转速也会随之波动，直接影响加工零件的表面粗糙度。因此为提高加工精度，实现主轴自动无级变速，在主轴上增加了交流异步电动机变频调速系统，从而不需进行机械换档。针对机床要求具有螺蚊切削功能，在主轴部位安装主轴脉冲发生器，如图1所示。为保证脉冲发生器与主轴等速旋转，即主轴转一周，主轴脉冲发生器也图1 主轴脉冲发生器安装示意图转一周，主轴脉冲发生器的安装方式很重要。改装时，主轴传动必须经过原有CA6140车床主轴箱中58/58和33/33两级齿轮(实现1∶1)传递到原有CA6140车床的挂轮轴X，拆除挂轮留出空间，安装脉冲发生器，并用法兰盘固定。 4 进给传动的数控化改造进给传动的作用是接受数控系统的指令，驱动刀具作精确定位或按规定的轨迹作相对运动，加工出符合要求的零件，对进给传动的要求是高精度、高速度。改造中我们采用步进电机驱动系统实现开环控图2 进给传动系统制，这样结构简单，安装调试和维修都非常方便。 4·1 进给传动链图2为普通车床改造后的进给传动链，刀具纵向(Z轴)移动由步进电机，经接口箱内一对减速齿轮，转动纵向移动的丝杆而实现。刀具的径向(X轴)移动由步进电机，经接口箱内一对减速齿轮，转动横向移动丝杆而实现，该传动链与原机床的传动链相比，摆脱了结构复杂的进给箱和拖板箱。 4·2 接口箱内减速齿轮的齿数比该车床要求的控制精度为: Z向0·005mm， X向为0·0025mm，即当执行一个脉冲指令时，工件的长度和直径均变化0·005mm。BYG550C-2型步进电机的步距角为0·36°，每周步距数为360/0·36=1000(步/周)， X向丝杠螺距为4mm，脉冲当量为0·0025mm，Z向丝杠螺距为6mm，脉冲当量0·005mm。按公式主动轮齿数从动轮齿数=步/周×脉冲当量丝杠螺距则X向:Z主/Z从=1000×2·5/4000=5/8Z向:Z主/Z从=1000×5/6000=5/6 4·2 接口箱内减速齿轮的齿数比该车床要求的控制精度为: Z向0·005mm， X向为0·0025mm，即当执行一个脉冲指令时，工件的长度和直径均变化0·005mm。BYG550C-2型步进电机的步距角为0·36°，每周步距数为360/0·36=1000(步/周)， X向丝杠螺距为4mm，脉冲当量为0·0025mm，Z向丝杠螺距为6mm，脉冲当量0·005mm。按公式主动轮齿数从动轮齿数=步/周×脉冲当量丝杠螺距则X向:Z主/Z从=1000×2·5/4000=5/8Z向:Z主/Z从=1000×5/6000=5/6 4·3 传动滚珠丝杠副数控机床要求进给部分移动元件灵敏度高、精度高、反应快、无爬行，采用滚珠丝杠副可以满足上述要求。在结构中，用普通滚珠丝杠副实现将旋转运动变换为直线运动。滚珠丝杠螺母副安装时需预紧，通过预紧可消除滚珠丝杠螺母副的轴向间隙，提高传动刚度。预紧的方法是采用双螺母齿差调隙式结构(图3)。通过改变两个螺母的轴向相对位置，使每个螺母中滚珠分别接触丝杠滚道的左右两侧来实现的。图3 双螺母齿差调隙式结构一般需要几次调整才能保证机床在最大轴向载荷下，既消除间隙，又能灵活运转。 4·4 刀架根据需要，拆除原方刀架，安装620型四方刀架(图4)。该刀架由120W的三相交流异步电机正转驱动，使刀架正转选刀，到预定刀位时，电机则反转，使刀架夹紧。换刀方式有手控和机控两种。机控时当零件在加工过程中需要换刀时，数控系统发出预先编制好的换刀控制指令，控制器接到换刀指令时，立即驱动刀架回转。手控时，按动面板上的按钮，刀架能转一个刀位(90°)，也可连续按动按钮，直至任一刀位。 5 机电联动调试 5·1 机械调试丝杠上，侧母线和横、纵导轨的平行度误差控制在0·01mm/全长之内;转动丝杠，丝杠轴向窜动在0·01mm之内;丝杠螺母同轴度误差控制在0·01mm之内。 5·2 机电联动调试 (1)单坐标点动，主要调试其有无动作，运动方向是否符合要求，机械传动是否正常，有无不正常响声等。 1·上刀体 2·活动销 3·反靠盘 4·定轴 5·蜗轮 6·下刀体 7·螺杆 8·离合器盘 9·霍尔元件 10·磁钢图4 四方刀架结构图 (2)点动合格后，做连续运动。反复多次，若出现故障或异常，排除后方可继续进行。 (3)先试Z坐标方向，后试X坐标方向，这是因为Z坐标方向调试方便。 (4)测量两坐标重复定位精度。在Z向坐标做连续移动时，若发现与丝杠相联的齿额定转速: 2000r/min 额定输出功率: 2kW 编码器:绝对位置检测方式，分辨率1000000p/r 轴端形式:锥轴伺服放大器采用与电机配套的SJV2系列20型，其驱动能力为2kW。对于2kW电机，也可采用SJV2系列的10型放大器，但此时的输出扭矩要比20型减少1/3，不利于大功率切削。I/O设备选用型号为HR341的基本I/O单元，主要用于机床操作面板及与机床间的输入输出控制。另外附加一个远程I/ODX110，主要用于教学功能的“故障模拟设置”的输入输出。伺服及I/O单元连接原理图如图2所示。图2 电气连接原理图 2·2·2 主轴控制主轴电机采用交流变频控制电机，由变频器进行控制，转速范围60~6000r/min。模拟量由基本I/O单元的A0端口输出0~10V的直流电压，变频器根据输入的电压变化而输出相应的转速。由于模拟主轴电机没有编码器，因此在发出转速命令后，系统无法检测到主轴的是否运行。为解决这一问题，我们利用变频器上的功能端子，将其通过参数设置成“到达指令频率闭合”状态，并通过PLC检测此信号，从而实现对电机的运转进行监控。 2·3 教学功能的附加本机改造后除保证加工功能和精度外，还要满足一定的教学功能。所谓的教学功能主要是针对学习数控系统调试及维修人员而设立的附加功能。该功能通过参数设置及调整PLC程序人为地设置故障，让学生通过故障现象先判断故障种类，再分析故障产生的原因，直至排除故障。通过这种实训，学生可全面学习工业现场可能出现的故障现象，掌握故障排除方法，提高学生解决现场问题的综合能力。 3 结束语我国现有机床中，近几年急需技术改造的约占25%，这将蕴藏着无限商机。机床改造主要是采用数控和计算机控制技术，我国数控机床发展和机床数控化改造应紧跟世界潮流，发展多轴联动数控系统，开发高速、高精度、高效加工中心等关键技术，向智能化方向发展

数控机床的加工与操作方法毕业论文选题

铣床的数控x-y工作台设计295 双击自动滚屏文章来源：一流设计吧发布者：16sheji8 发布时间：2010-4-1811:27:36 阅读：284次数控机床课程设计是机电一体化专业教学中的一个重要的实践环节，学生学完技术基础课和专业课，特别是“数控技术及应用”课程后应用的，它是培养学生理论联系实际、解决实际问题能力的重要步骤。本课程设计是以机电一体化的典型课题---数控系统设计方案的拟定为主线，通过对数控系统设计总体方案的拟定、进给伺服系统机械部分设计，计算以及控制系统硬件电路的设计，使学生能够综合应用所学过的机械、电子和微机方面的知识，进行一次机电结合的全方面训练，从而培养学生具有初步设计计算的能力以及分析和处理生产过程中所遇到的问题的能力。设计要求课程设计是机床数控系统课程的十分重要实践环节之一。通过课程设计可以初步树立正确的设计思想，了解有关的工业政策，学会运用手册、标准、规范等资料；培养学生分析问题解决问题的实际能力，并在教师的指导下，系统地运用课程和选修课程的知识，独立完成规定的设计任务。课程设计的内容是改造设备，实现以下几部分内容的设计训练。如精密执行机构（或装置）的设计、计算机I/O接口设计和驱动电路以及数控化电气原理设计等。说明书的内容应包括：课程设计题目总体方案的确定、系统框图的分析、电气执行元件的选用说明、机械传动设计计算以及机械和电气及其他部分（如环形分配器等）的说明。该课程设计的内容及方法，可以归纳如下：采用微型计算机（包括单片机）进行数据处理、采集和控制。主要考虑计算机的选择或单片机构成电路的选用、接口电路、软件编制等。选用驱动控制电路，对执行机构进行控制。主要考虑计算机的选择或单片机构成电路的选用，考虑电机选择及驱动力矩的计算，控制电机电路的设计。精密执行机构的设计。主要是考虑数控机床工作台传动装置的设计问题：要弄清机构或机械执行元件的主要功能（传动运动、动力、位置装置、微调、精密定位或高速运转等），进行力矩、负载功率、惯性（转动惯量）、加（减）速控制和误差计算。学会使用手册及图表资料。总体方案的确定 1设计参数系统分辨率为01mm，其它设计参数如下表。设计分组最大铣刀直径最大铣削宽度ae最大铣削深度ap加工材料工作台加工范围（mm）最大移动速度416mm5mm2mm碳钢X=200，y=1503m/min 工作台草图 2初选步进电动机和丝杠当传动比i=1时，可用联轴器直接将电机与丝杠连接，这种结构有利于简化结构，提高精度。由i=(公式2-1)①，θb为步进电 [1][2] 下一页本文来自:一流设计吧()详细出处参考：

数控机床的加工与操作方法毕业论文题目

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数控机床诊断维修方法经验浅述X 摘要:本文就近几年来在对进口数控设备的维护中，逐渐学习并掌握了CNC 系统的一些故障规律和快速诊断方法进行了整理。意在使其更好地为数控设备的使用与维修服务提供借鉴。关键词:数控机床;诊断维修;方法随着发达国家先进技术和装备的不断引进，使我们设备维护人员的维修难度越来越大，这是不可否认的事实。但怎样尽快适应和掌握它，是我们应该认真探讨并急需解决的课题，下面就自己多年的维修经验谈一点个人体会。笔者近年引进的日立精机VA 一65 和HC 一 800 两台加工中心，不但具有交流伺服拖动、四轴联动功能，而且还配有磁栅全闭环位置反馈及自动测量、自动切削监视系统，其CNC 是当时国际上最先进的FANUC 一11M 系统。运行11 年来，虽然随着使用年限的增长，一些元器件的老化、故障期的到来，特别是加工任务的增多，设备每天24h 不停机的运转，出现了几乎每周都有故障报警的现象。但为保证任务的按期完成，我们在没有经过国内外培训且图纸资料不全的条件下，在无数次的维修测试中，认真分析故障规律，不断积累有关数据，逐渐掌握维修要领，尽量在最短的时间内查出故障点，用最快的速度修复调整完成。以下从几方面论述快速诊断和维修数控设备的方法: 1 先观察问询再动手处置首先看报警信息，因为现在大多数CNC 系统都有较完善的自诊断功能，通过提示信息可以马上知道故障区域，缩小检测范围。像一次HC 一800 卧式加工中心在运行中出现5010 # spindle drive unit alarm 报警。我们根据提示信息马上按顺序检查了主轴电机及其执行元件、主轴控制板，查明过流断路点后恢复正常，仅用20min 完成。但从我们的经验中也有受报警信息误导的例子，因此说可依据它但不能依赖它。故障发生后如无报警信息，则需要进一步用感官来了解设备状态，最重要的就是向操作人员问询故障发生的前因后果。同样是该设备，有一次其 APC 系统在防护罩没有打开情况下B 轴突然旋转起来刮坏护罩，这一现象以前从未出现过。经我们现场仔细询问操作过程，清楚了故障经过:原来操作人员先输入了M60 指令，使_bPm_�APC 系统程序运行(更换旋转工作台) ，当执行元件失控中途停机后，又进行了手动状态下的单步指令操作。当时M60 并没有删除，使其执行元件恢复正常后继续了原程序动作。经认真了解并仔细分析后，我们立刻清除所有原设定的指令，检测并更换了失控元件，避免了更大故障的发生。根据报警信息和故障前的设备状态，来判断故障区域，争取维修时间。 2 遵循由外到里，由浅入深的检修原则笔者对加工中心多年的维修经历来看，大多数故障根源都是来自于外部元器件，因其受外界因素影响较大，象机械碰撞磨损、冷却液腐蚀、积尘过多、润滑不良等，使这些年久失修的元器件处于不完好、不可靠状态，成为设备故障的最大隐患。像各轴经常出现的超程报警、零点复归误差、位置信号不反馈等，都是一些磁性或机械式开关失灵造成。还有的故障也是出现在电磁阀、电机和经常伸缩的电缆上。像HC 一800 的一次B 轴旋转不到位或有时根本不旋转故障，报警提示为: feed axis fault (APC com2 mand) ，看起来与命令有关。但我们根据故障现象还是果断地检查B 轴各行程限位，果然有一撞块与开关接触不好，经调整后正常。这就避免无目标地消耗很大精力去查整个CNC 系统，先把重点放在外部环节上。这实际上是一种经验上的诊断，如果我们手里有原理接线图，那就应该正规地按图纸去相应对照，顺序查找并针对性的去测试电位和波形，还能从中悟出一些理论上的东西。正是因为没有这个条件，所以我们在维修中就是遵循从外部到内部、从人为到系统、由浅入深的原则去进行，这就大大缩短了设备的停修时间。 3 充分利用PC 图查找故障点根据报警信息调出与其相关的PC 图进行分析核对，也是一种诊断的方便途径。一次VA 一65 自动换刀机械手到位后不执行抓刀指令，我们马上调出PC 图从各指令开关信号到各进、退、松、紧动作信号逐一进行对应校验，最后查出机械手旋转到信号没有发出，原因是由于一磁性接近开关松动移后不起作用，使下一步抓刀动作无法进行，调整后恢复正常。由PC 图查故障点看来比较方便直观，但如果不了解其内部动作原理和工作程序，那可以说也是大海捞针，无从下手。特别是无电气原理图就更难以判断，每个输出动作多达几十个开关条件才能满足，确实要下很大工夫才能逐步认识并掌握。我们就是靠平时维修时的日积月累，在不断的了解和运用它。 4 疑难故障的检测分析和快捷处理此两台加工中心的一些元器件年久老化，使其参数随温度或电流的变化而极不稳定，造成故障后能自动恢复即时好时坏现象，这是我们最为之挠头的故障。因为搞维修的都知道，元件坏了容易检测，而不正常的通断情况则很难判断是元件坏了还是线路接触不良造成，因为无法进行正常的信号检测。如B 轴工作台换位;刀库进刀口自动打开;B 轴台板夹紧、松开失灵等故障，其执行元件均是固态继电器接受指令信号接通后带动电磁阀动作。当检测时可能未见异常，启动后又可能一切正常，待连续动作几次后又停机报警。我们根据故障现象及反复周期判定应该是执行元件性能下降造成，因图纸不详、标识不清，只能将关联的一组执行元件在正常和异常的情况下分别进行检测，经反复测试后，最后从30 多只继电元件中分别查出并更换了其性能下降的元件。一次HC 一800 B 轴原点复归失控，指令发出后旋转不停，没有报警信息。经现场了解分析，首先认定应该是B 轴零点检测系统故障，而该系统是由一只磁性接近开关发出到位信号后控制执行元件减速停车。我们马上对这一信号进行线路测试，结果无信号发出，人为设定一个到位信号则准确复归停车，确认检测开关到设定信号点这一段有故障。但如果想直接检测接近开关则必须将B 轴和与其关联的调轴解体，因为此开关装在B 轴工作台体内。这样的大结构拆修以前从未干过，测算一下工作量需半个月时间，而且还要特别精心地对十多根控制电缆和几十根油管拆除和恢复，这就很难保证拆装后各部分的精度，但要想解决问题还必须露出这一开关进行检测和维修。能否用一个简便的方法既能节省拆装工作量又能拿出这一检测开关，经反复论证后终于想出一个只拆B 轴端盖和调轴磁尺支架拿出此开关的方法。虽然电气维修人员拆装、检测难度很大，但保证了台面不大解体，把后患影响减小到了最低限度。经实际测试开关、处理断路点原位安装后恢复了B 轴复归功能，又对拆装后影响到的调轴位置误差和B 轴定位故障进行了补偿和调整，一切正常后仅用三天时间即交付使用，保证了试制加工任务的完成。 5 结语总之，在处理故障过程中怎样尽快打开思路、进入状态，缩小检测范围，直触故障根源是维修技术人员水平高低的关键所在。看似简单的道理却饱含着方方面面，也是维修人员多年辛勤劳动的结晶。我们就是在这种高频率故障的压力下，克服了重重困难，尽力在短时间内解决问题，减少设备停歇台时，为车型试制做出了我们应有的贡献。 [参考文献] [1 ] 李亚芹，龙泽明，韩阳阳数控机床爬行问题的分析与研究[J ] 组合机床与自动化加工技术， 2006 ， (10) :76～ [2 ] 卓迪仕数控技术及应用[M] 北京:国防工出版社，

数控机床的加工与操作方法毕业论文范文

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河北师范大学职业技术学院毕业论文数控车床加工程序的优化问题 (针对 Faunc-0i-MateTc 进行分析) 我们在数控车上加工的零件主要还是以回转件为主，其加工精度一般都比较高，而往往加工精度高出废品率也比较高那么我们如何才能保证高的精度而出废品率低?当然要达到高精度低废品率的要求需要考虑的各方面的原因，而本论题主要是侧重于从程序这一角度来分析旨在使车床编程人员在满足工艺要求的前提下，编制出即简洁，运算量小又能使机床损耗小，刀具磨损小的程序一，简析数控车床的工艺方面问题编制数控机床加工零件程序需要处理一系列的工艺问题在普通机床上加工零件的工艺实际上就是一个工艺卡片，机床加工的切削用量，走刀路线，工序内的工步安排等，往往都是操作工人自行决定而数控机床是按程序进行加工的因此加工中的所有工序，工步，每道工序的切削用量，走刀路线，加工余量，以及所用刀具的尺寸，类型等都要预先确定好并编入程序中为此要求一个合格的编程人员首先应该是一个很好的工艺员，并对数控机床的性能，特点和应用，切削规范和标注刀具系统非常熟悉否则就无法做到全面，周到地考虑零件加工全过程，无法正确，合理地确定零件加工程序其加工工艺主要包括:机床加工的切削用量，工序划分及安排，走刀路线，加工顺序等 1 切削用量的选择切削用量的选择:数控加工零件时，其切削用量都预先编到加工程序里面，在正常的情况下是人工部允许变动的只有在试切削或是出现异常情况时，才允许通过速度调节或是电手轮调节其切削用量因此程序中所选的切削用量一般是最合理，最优化的这样才可以提高其数控加工机床的加工精度，刀具寿命和生产率，降低加工成本影响数控加工切削用量的因素有: (1)机床切削用量的选择必须在机床主传动功率，进给传动功率，主轴转速范围之内机床刀具工件系统的刚性是限制切削用量的重要因素切削用量的选择使机床—刀具—工件系统部发生较大的颤动对于热稳定性好，热变形小，刚性好的数控机床，可以适当加大切削用量 (2)刀具刀具材料是影响切削用量的有一重要因素常用的刀具材料有高速钢，硬质合金，陶瓷和金刚石金刚石刀片性能最好，允许很高的切削速度，耐磨性好，硬度高，硬度随温度变化小数控机床所采用的刀具多是部刃磨可换刀片(机夹刀片)机夹刀片的材料，形状和尺寸，必须与程序中切削速度和进给量相适应并存入刀具参数里面对于标准刀片的参数可参考有关的手册或是产品样本 (3)工件加工工件的材料不同，所选用的刀具材料，刀片的类型也不同要注意其可切削性优良的切削性能的标志:在高的切削速度下，有效的形成切屑，较小的饿道具磨损，良好的表面加工质量采用较高的切削速度，较小的背吃刀量和进给量，可以获得较好的表面粗糙度采用合理的恒切削速度，较小的背吃刀量和进给量，可获得较高的加工精度工件的测量除首件全面检验外，应隔一段时间对工件的重要尺寸进行检验，控制刀具的磨损量及时进行刀具的补偿或更换刀片 (4)冷却液冷却液具有冷却和润滑的作用冷却液能带走切削过程中产生的热量，降低工件，刀具，夹具和机床的升温，减少刀具与工件的摩擦与磨损，提高刀具寿命和工件的表面加工质量使用冷却液还能提高切削用量冷却液必须定期更换，以防老化，腐蚀机床导轨或其他零件 2 工序划分的安排 (1)刀具的集中分序法该法是按所用刀具来划分工序的方法用同一把刀完成零件上所所有可第 1 页共 8 页河北师范大学职业技术学院毕业论文以完成的部位再用第二把刀，第三把刀完成他们可以完成的部位这样可以减少换刀的次数，压缩空行程时间，减少不必要的定位误差 (2)粗精加工分序法对于单个零件要先粗加工，半精加工，而后在精加工对于一批零件要，应先全部进行粗加工，半精加工，最后在进行精加工，且粗，精加工之间最好先隔一段时间以使粗加工后的零件的变形得到充分地恢复，然后再进行精加工以提高零件的加工精度 (注:尤其是对于易变形的零件或是对精度要求较高的零件必须将粗，精加工放在不同的工序下进行 ) (3)按加工部位分序法一般是先加工平面，定位面，后加工孔;先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状;先加工精度低的部位，再加工精度高的部位 3 加工路线的选择原则及加工顺序的安排加工路线的安排及确定加工路线是指数控机床加工过程中刀具的运动轨迹和方向每一道工序的加工路线的确定都是非常重要的，因为它影响着零件的加工精度及表面粗糙度其加工路线的总体划分原则为:保证加工精度及粗糙度，使得空行程最少及加工路线最短，计算也要方便但是在加工路线的确定中还需考虑以下几点: (1)应尽量减少进，退刀时间和其他辅助时间 (2)选择合理的进，退刀位置，尽量避免沿零件轮廓法向切入和进给中途停顿，且进，退刀的位置应选在不重要的位置上 (3)加工路线一般是先加工外轮廓，然后再加工内轮廓加工顺序的安排重点是为了保证定位夹紧时工件的刚性和保证加工精度一般可按以下原则来进行: (1)上道工序加工部影响下道工序的装夹(特别是定位) (2)以相同的装夹方式或同一把刀加工的工序尽可能采用集中的连续加工，减少重复装夹，更换刀具等辅助时间 (3)同一次安装中的加工内容，以对零件刚性小的内容先行指令及其插补方式概及其插补方式概述二，车床数控系统的 G 指令及其插补方式概述 1 车床数控系统常用 G 指令 1，快速定位 G00 格式:G00 X(U)_ Z(W)_ 说明:X，Z:为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的坐标;U，W:为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量;G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度， G00 指令中的快移速度由机床参数 "快从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点移进给速度"对各轴分别设定，不能用 F 规定注意: 在执行 G00 指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线操作者必须格外小心，以免刀具与工件发生碰撞常见的做法是，将 X 轴移动到安全位置，再放心地执行 G00 指令 G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀快移速度可由面板上的快速修调按钮修正 G00 为模态功能，可由 G01，G02，G03 或 G32 功能注销 2，直线插补 G01 格式: G01 X(U)_ Z(W) _ F_ ; 说明: X，Z:为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标;U，W:为增量编程时终点相对于起点的位移量;F_:合成进给速度G01 指令刀具以联动的方式，按 F 规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点第 2 页共 8 页河北师范大学职业技术学院毕业论文 G01 是模态代码，可由 G00，G02，G03 或 G32 功能注销 3，圆弧进给 G02/G03 格式: G02X(U)_Z(W)_I_K_F 说明:G02/G03 指令刀具，按顺时针/逆时针进行圆弧加工圆弧插补 G02/G03 的判断，是在加工平面内，根据其插补时的旋转方向为顺时针/逆时针来区分的加工平面为观察者迎着 Y 轴的指向，所面对的平面注意: ①G02: 顺时针圆弧插补; G03: 逆时针圆弧插补; ②X， Z: 为绝对编程时，圆弧终点在工件坐标系中的坐标; ③U，W: 为增量编程时，圆弧终点相对于圆弧起点的位移量; ④I， K:圆心相对于圆弧起点的增加量(等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标，在绝对，增量编程时都是以增量方式指定，在直径，半径编程时 I 都是半径值 R:圆弧半径，F:被编程的两个轴的合成进给速度; 4，螺纹切削 G32 格式:G32 X(U)__Z(W)__ F__ 说明:X， Z: 为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标; U，W: 为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量; F: 螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值; 注意: ①从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数; ②在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险;因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运动; ③在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能; ④在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段δ 和降速退刀段δ′，以消除伺服滞后造成的螺距误差 5，内(外)径切削循环 G90 圆柱面内(外)径切削循环格式: G90 X__Z__F__; 说明:X，Z:绝对值编程时，为切削终点在工件坐标系下的坐标;增量值编程时，为切削终点相对于循环起点的有向距离 6，端平面切削循环 G94 格式: G94 X__Z__F 说明:X，Z:绝对值编程时，为切削终点在工件坐标系下的坐标;增量值编程时，为切削终点相对于循环起点的有向距离 7，螺纹切削循环 G92 格式: G92 X(U)__Z(W)__ F__; 说明:X，Z:绝对值编程时，为螺纹终点在工件坐标系下的坐标;增量值编程时，为螺纹终点相对于循环起点的有向距离 F:螺纹导程; 8，复合循环有四类复合循环，分别是: G71:内(外)径粗车复合循环; G72:端面粗车复合循环; G73:封闭轮廓复合循环; G70:精车循环; 运用这组复合循环指令，只需指定精加工路线和粗加工的吃刀量，系统会自动计算粗加工路线和走刀次数第 3 页共 8 页河北师范大学职业技术学院毕业论文 (1)内(外)径粗车复合循环 G71 格式:G71 U(△d) R(r) G71 P(ns) Q(nf) X(△x) Z(△z) F(f) S(s) T(t); △d:切削深度(每次切削量); r:每次退刀量; ns:精加工路径第一程序段的顺序号; nf:精加工路径最后程序段的顺序号; △x:X 方向精加工余量; △z:Z 方向精加工余量; f，s，t:粗加工中 G71 程序段中编程的 F，S，T 有效，而精加工处于 ns 到 nf 程序段之间的 F，S，T 有效注意: ①G71 指令必须带有 P，Q 地址 ns，nf，且与精加工路径起，止顺序号对应，否则不能进行该循环加工 ②ns 的程序段必须为 G00/G01 指令 ③在顺序号为 ns 到顺序号为 nf 的程序段中，不应包含子程序 (2)端面粗车复合循环 G72 格式:G72 W(△d) R(r) ; G72 P(ns) Q(nf) X(△x) Z(△z) F(f) S(s) T(t); 说明:该循环与 G71 的区别仅在于切削方向平行于 X 轴 (3)固定形状复合循环 G73 格式:G73 U(△i) W(△k) R(d) ; G73 P(ns) Q(nf) X(△x) Z(△z) F(f) S(s) T(t); 说明:适用于铸造，锻造毛坯，与最终零件有相似外形 (4)精车循环 G70 格式:G70 P(ns) Q(nf) ; 2 数控机床中的插补原理在理解插补的基本概念之前，应先首先理解脉冲当量的含义在数控机床中，刀具或是工件最小的位移量是机床坐标轴运动的一个分辨单位，由检测装置辨识，称为分辨率(闭环系统) ，或称为脉冲当量(开环系统) 又称之为最小设定单位可见刀具的运动轨迹在微观上是由许多的小线段构成的折线，不可能使刀具严格按照所要求的零件轮廓进行运动，因此只能用折线逼近所要求的廓形曲线而"插补"的实质就是使数控系统根据零件轮廓线型的有限信息(包括直线的起点，终点，圆弧的起点，终点等) ，计算出刀具的一系列的加工点，完成所谓的数据的"密化"工作也就是说插补有两层意思:一是产生基本线型，二是用基本线型拟合其他轮廓曲线如图所示常见的插补方式有: 圆弧插补方式第 4 页共 8 页直线插补方式河北师范大学职业技术学院毕业论文三，椭圆宏程序的编制由于数控车床加工对象为各种类型的回转面，其中对于圆柱面，锥面，圆弧面，球面等的加工，可以利用直线插补和圆弧插补指令完成，而对于椭圆等一些非圆曲线构成的回转体，加工起来具有一定的难度这是因为大多数的数控系统只提供直线插补和圆弧插补两种插补功能，更高档的数控系统提供双曲线，正弦曲线和样条曲线插补功能，但是一般都没有椭圆插补功能因此，在数控机床上对椭圆的加工大多采用小段直线或者小段圆弧逼近的方法来编制椭圆加工程序在这里结合工作实践对车削椭圆轮廓的宏程序的编制方法进行探讨 1 椭圆宏程序的编制原理数控系统的控制软件，一般由初始化模块，输入数据处理模块，插补运算处理模块，速度控制模块，系统管理模块和诊断模块组成其中插补运算处理模块的作用是依据程序中给定的轮廓的起点，终点等数值对起点终点之间的坐标点进行数据密化，然后由控制软件，依据数据密化得到的坐标点值驱动刀具依次逼近理想轨迹线的方式来移动，从而完成整个零件的加工依据数据密化的原理，我们可以根据曲线方程，利用数控系统具备的宏程序功能，密集的算出曲线上的坐标点值，然后驱动刀具沿着这些坐标点一步步移动就能加工出具有椭圆，抛物线等非圆曲线轮廓的工件 2 椭圆宏程序的编制步骤宏编程一般步骤: 首先要有标准方程(或参数方程)一般图中会给出对标准方程进行转化，将数学坐标转化成工件坐标标准方程中的坐标是数学坐标，要应用到数控车床上，必须要转化到工件坐标系中求值公式推导利用转化后的公式推导出坐标计算公式根据实际选择计算公式求值公式选择编程公式选择好后就可以开始编程了下面分别就工件坐标原点与椭圆中心重合，偏离等 2 种情况进行编程说明 (1)工件坐标原点与椭圆中心重合 2 2 2 2 椭圆标准方程为 X / a + Y / b =1 ① 2 2 2 2 转化到工件坐标系中为 Z / a + X / b =1 ② 根据以上公式我们可以推导出以下计算公式第 5 页共 8 页河北师范大学职业技术学院毕业论文 X = ±b 1 Z 2 / a 2 Z = ±a 1 Z 2 / a 2 ④ ③ 在这里我们取公式③凸椭圆取+号，凹椭圆取-号即 X 值根据 Z 值的变化而变化，公式④不能加工过象限椭圆，所以舍弃下面就是 FANUC 系统 0i 椭圆精加工程序: O0001;……………………………… 程序名 #1=100; ……………………………用#1 指定 Z 向起点值 #2=100; ……………………………用#2 指定长半轴 #3=50; ………………………………用#3 指定短半轴 G99 T0101 S500 M03; ………… 机床准备相关指令 G00 X Z M08; ………… 程序起点定位，切削液开 X0Z;…………………………快速定位到靠近椭圆加工起点的位置 N1WHILE[#1GE-80]DO1; …………于-80 时执行 DO1 到 END1 之间的程序 2 2 #4=#3*SQRT[1-#1*#1/[#2*#2]]; …计算 X 值，就是把公式 X = ± b 1 Z / a 里面的各值用变量代替 G01 X[#4*2] Z#1 F15; …………直线插补 #1=#1-1; ………………………步距 1，即 Z 值递减量为 1，此值过大影响形状精度，过小加重系统运算负担，应在满足形状精度的前提下尽可能取大值 END1; ………………………………语句结束，这里的 END1 与上面的 DO1 对应 G01 Z-; ………………………加工圆柱面 X; ………………………………退刀 G00 X Z;…………………回程序起点 M09; …………………………………切削液关 M05; …………………………………主轴停止 M30; …………………………………程序结束 (2) 工件坐标原点与椭圆中心偏离数控车床编程原点与椭圆中心不重合，这时需要将椭圆 Z(X)轴负向移动长半轴的距离，使起 2 2 2 2 点为 0，原公式 Z / a + X / b =1 转变为: 2 ( Z Z1 ) 2 / a 2 + X X 1) / b 2=1 ( ⑤ Z1----编程原点与椭圆中心的 Z 向偏距;此例中为-100 X1----编程原点与椭圆中心的 X 向偏距;此例中为 0 第 6 页共 8 页河北师范大学职业技术学院毕业论文可推导出计算公式: 2 X = ± b 1 Z Z1) / a 2 + X 1 ( ⑥ (精加工程序) O0001; ……………………………程序名 #1=0; ……………………………用#1 指定 Z 向起点值 #2=100; …………………………用#2 指定长半轴 #3=50; …………………………用#3 指定短半轴 #5=-100; ……………………… Z 向偏距 G99 T0101 S500 M03; …………机床准备相关指令 G00 X Z M08; ……… 程序起点定位，切削液开 X0 Z;…………………………快速定位到靠近椭圆加工起点的位置 N1WHILE[[#1-#5]GE-80]DO1; ……于-80 时执行 DO1 到 END1 之间的程序 2 2 #4=#3*SQRT[1-[#1-#5]*[#1-#5]/[#2*#2]]; …计算 X 值，就是把公式 X = ± b 1 Z / a 里面的各值用变量代替 G01 X[#4*2] Z[#1-#5] F15; ……直线插补 #1=#1-1; …………………………步距 1，即 Z 值递减量为 1 END1; …………………………………循环语句结束 G01 Z-110 ; …………………………加工圆柱面 X; …………………………………平圆柱的阶梯端面 G00 X Z M09; ………………快速退刀并切削液关 M05; ……………………………………主轴停止 M30; ……………………………………程序结束 3 完整粗，精加工程序以上两个实例均只编写了精加工程序，另外可以利用宏调用子程序进行粗加工，下面以第一个图(工件坐标原点与椭圆中心重合的零件)为例说明 O0001; ……………………………………程序名 #6=95;…………………………………定义总的加工余量 G99 T0101 S500 M03; …………………机床的相关准备工作 G00 X Z M08; …………………程序起点位置切削液开 G00 X#6 Z;………………………程序循环起点 N10 #6=#6-5;……………………………每循环完一次 X 向进 5 M98 P0002; ……………………………子程序的调用 IF [#6GE0]GOTO10; ……………………执行 N10 到 IF 之间的语句 G00 XZ; ………………………快退到换刀点 M05; ……………………………………主轴停止 M30; ……………………………………主程序结束 O0002 子程序 #1=100; ………………………………用#1 指定椭圆加工 Z 向起点值 #2=100; ………………………………用#2 指定长半轴 #3=50; ………………………………用#3 指定短半轴 WHILE[#1GE-80]DO1; ………………于-80 时执行 DO1 到 END1 之间的程序 #4=#3*SQRT[1-#1*#1/[#2*#2]]; … 计算 X 值，把数学公式用变量替代第 7 页共 8 页河北师范大学职业技术学院毕业论文 G01 X[#4*2+#6] Z#1 F15; ………进行直线 #1=#1-1; ………………………步距 1，即 Z 值递减量为 1 END1; ……………………………循环语句结束 G01Z-110 ; ……………………加工圆柱面 X; …………………………平圆柱的阶梯端面 G00 Z; ……………………Z 向退刀 X#6;……………………………X 向退刀循环起点 M99; ……………………………子程序结束并返回主程序除了用标准方程加工椭圆外，还可以用参数方程加工椭圆曲线在这里就不一一阐述了 4 加工椭圆的注意事项利用数控车床加工椭圆曲线，应注意以下几点: (1)车削后工件的精度与编程时所选择的步距有关步距值越小，加工精度越高;但是减小步距会造成数控系统工作量加大，运算繁忙，影响进给速度的提高，从而降低加工效率因此，必须根据加工要求合理选择步距，一般在满足加工要求前提下，尽可能选取较大的步距 (2)对于椭圆轴中心与 Z 轴不重合的零件，需要将工件坐标系进行偏置后，然后按文中所述的方法进行加工结论不同的加工方案就会出现不同的加工路径，每一条加工路径都有其各自的特色，有的会是加工效率高，但是机床和刀具的损耗大，不宜于大批量加工;而有的加工路径则效率适中，机床和刀具的损耗相对较小，从而在大批量生产时，零件的尺寸精度波动比较小在使用宏程序编程，大部分零件尺寸和工艺参数可以传递到宏程序中，程序的修改比较方便图样改变时，仅需修改几个参数，因此，柔性好，极易实现系列化生产另外，使用宏程序除了能加工椭圆面外，还可以加工抛物线，双曲线等非圆曲线，有效的扩展数控机床的加工范围，提高加工效率和品质，充分发挥机床的使用价值主要参考文献 (1) 卢增怀数控车床上椭圆的编程与零件的加工机械加工 2007/5/66 (2) 孙摘茂数控机床加工编程技术〔M]北京:机械工业出版社 (3) 北京发那克机电有限公司BEIJING-FANUCOM 操作编程说明书 [Z] 北京北京发那克机电有限公司 1998 (4) 严爱珍机床数控原理与系统北京机械工业出版社 (5) 郭培全数控机床编程与应用北京机械工业出版社 2000 (6) 于华数控机床编程与实例北京机械工业出版社 1996 第 8 页共 8 页

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数控机床的加工与操作方法毕业论文选题怎么写

摘要大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展〖资料来源:毕业设计论文网〗提高综合国力和国家地位的重要途径。数控加工工艺设计的主要任务是制订加工工艺规程，也是数控机床加工前的准备工作。工艺规程是规定零件、走刀路线、刀具尺寸以及机床的运动过程。因此，是编程人员对数控机床的性能、制造工艺过程和操作方法具有指导性的工艺文件。数控机床加工的程序是数控机床的指令性文件。数控机床加工程序不仅要包括零件的工艺过程，而且还要包括切削用量的选择、运动方式、刀具系统、切削规范以及工件的装夹方法。工艺规程定得合理与否，对程序编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响。因此，应遵循一般的工艺原则并结合数控机床的特点认真而详细地制订数控加工工艺。本设计结合一具体零件进行了零件图分析，加工设备、刀具、工装的选择，切削速度、进给量、背吃刀量等参数的选择，制订了零件的数控加工工艺；根据所选择机床的指令系统编写了零件的加工程序。关键词：数控机床，加工工艺，数控编程数控铣床是机械和电子技术相结合的产物，它的机械结构随着电子控制技术在铣床的普及应用，以及对铣床性能提出的技术要求，而逐步发展变化。从数控铣床发展史看，早期的数控铣床是对普通铣床的进给系统进行革新、改造，而后发展成一种全新的加工设备。1952年，美国研制的世界第一台三坐标数控铣床，其特点是用三个数控伺服系统代替了传统的机械进给系统。早期的数控铣床同普通铣床相比，除进给系统是数控伺服系统外，外型和结构基本相同。我国现生产的经济型数控铣床，就属于这种类型，因为这些产品是在普通铣床的在总体结构基础上经局部改进而发展来的。数控铣床的机械结构，除铣床基础部件外，由下列个部分组成：主传动系统；进给系统；实现工件回转、定位装置和附件；实现某些部件动作和辅助功能的系统和装置，如液压、气动、润滑、冷却等系统和排屑、防护等装置；刀架或自动换刀装置；自动托盘交换装置；特殊功能装置；为完成自动化控制功能的各种反馈信号装置及元件。可以通过程序控制机床的运行。即使是一些加工前的设定调整操作，也可以通过操作面板上各类相应的按钮、开关方便的进行。数控铣床主轴从结构上讲，可以实现铣、钻、镗等各类不同工艺内容的加工，因此行业内几乎以数控铣床涵盖了数控数控钻床和数控镗床。机械加工中，较少有单一的应用于钻削或镗削的数控钻床或数控镗床。铣床基础件称为铣床大件，通常是指床身、底座、立柱、横梁、滑座、工作台等。它是整台铣床的基础和框架。铣床的其他零部件，或者固定在基础件上，或者工作时在它的导轨上运动，其他机械结构的组成则按铣床的功能需要选用。目录摘要III 1 西门子802S/C数控铣床的简介 4 1 数控铣床的机械结构组成 4 2 编程的基本原理 4 2 数控加工工序的设计 7 1 加工零件的实物图 7 2 确定定位基准与加紧方案 8 3 夹具的选择 8 4 刀具材料的选择 8 5 切削用量的选择 9 3 零件编程与加工 11 1 数控编程任务书 12 2 零件的数控加工工艺分析 12 3 数控加工工艺过程 13 4 选择合理的走刀路线 15 5 数控加工工序过程 16 6 刀具的选择 17 7 工件的安装和零点设置 18 8 零件程序的编制 19 总结23 致谢24 文件参考 25 编辑：admin 录入时间：2010-05-05 00:43:55 标签：数控答辩记录立体西门子加工

我知道，我知道、就是在纸上写“数控专业毕业论文”就好了阿、这么简单阿、刘伟你真笨，就这样交给老师蛮有趣的噢！

先拟题，如：浅谈数控机床故障判断与维护　　【论文关键词】：数控技术;数控机床;故障;维护　　【论文摘要】：数控技术是用数字信心对机械运动和工作过程控制的技术。数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，更使制造业成为工业化的象征。　　数控机床是集高、精、尖技术于一体，集机、电、光、液于一身的高技术产物。具有加工精度高、加工质量稳定可靠、生产效率高、适应性强、灵活性好等众多优点，在各个行业受到广泛欢迎，在使用方面，也是越来越受到重视。但由于它是集强、弱电于一体，数字技术控制机械制造的一体化设备，一旦系统的某些部分出现故障，就势必使机床停机，影响生产，所以如何正确维护设备和出现故障时能及时抢修就是保障生产正常进行的关键。　　数控机床的维护　　对于数控机床来说，合理的日常维护措施，可以有效的预防和降低数控机床的故障发生几率。　　首先，针对每一台机床的具体性能和加工对象制定操作规程建立工作、故障、维修档案是很重要的。包括保养内容以及功能器件和元件的保养周期。　　其次，在一般的工作车间的空气中都含有油雾、灰尘甚至金属粉末之类的污染物，一旦他们落在数控系统内的印制线路或电子器件上，很容易引起元器件之间绝缘电阻下降，甚至倒是元器件及印制线路受到损坏。所以除非是需要进行必要的调整及维修，一般情况下不允许随便开启柜门，更不允许在使用过程中敞开柜门。　　另外，对数控系统的电网电压要实行时时监控，一旦发现超出正常的工作电压，就会造成系统不能正常工作，甚至会引起数控系统内部电子部件的损坏。所以配电系统在设备不具备自动检测保护的情况下要有专人负责监视，以及尽量的改善配电系统的稳定作业。　　当然很重要的一点是数控机床采用直流进给伺服驱动和直流主轴伺服驱动的，要注意将电刷从直流电动机中取出来，以免由于化学腐蚀作用，是换向器表面腐蚀，造成换向性能受损，致使整台电动机损坏。这是非常严重也容易引起的故障。摘自无忧无虑论文网