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我刚发了个邮件给你，这篇论文很不错，但是你肯定是要经过调整，把它变成你自己的！我帮你改了论题：探讨冶金自动化技术的应用趋势希望能够帮到你，望采纳！

我有啊~~~你们班上学期没写过？？？你不会是要写社会实践吧？？？

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金属材料是指由金属元素或以金属元素为主构成的具有金属特性的材料的统称。包括纯金属、合金、金属间化合物和特种金属材料等。人类文明的发展和社会的进步同金属材料关系十分密切。继石器时代之后出现的铜器时代、铁器时代，均以金属材料的应用为其时代的显著标志。现代，种类繁多的金属材料已成为人类社会发展的重要物质基础。我们对金属材料的认识应从以下几方面开始：一、分类：金属材料通常分为黑色金属、有色金属和特种金属材料。①黑色金属又称钢铁材料，包括含铁90％以上的工业纯铁，含碳 2％～4％的铸铁，含碳小于 2％的碳钢，以及各种用途的结构钢、不锈钢、耐热钢、高温合金、精密合金等。广义的黑色金属还包括铬、锰及其合金。②有色金属是指除铁、铬、锰以外的所有金属及其合金，通常分为轻金属、重金属、贵金属、半金属、稀有金属和稀土金属等。有色合金的强度和硬度一般比纯金属高，并且电阻大、电阻温度系数小。③特种金属材料包括不同用途的结构金属材料和功能金属材料。其中有通过快速冷凝工艺获得的非晶态金属材料，以及准晶、微晶、纳米晶金属材料等；还有隐身、抗氢、超导、形状记忆、耐磨、减振阻尼等特殊功能合金，以及金属基复合材料等。金属材料按生产成型工艺又分为铸造金属、变形金属、喷射成形金属，以及粉末冶金材料。铸造金属通过铸造工艺成型，主要有铸钢、铸铁和铸造有色金属及合金。变形金属通过压力加工如锻造、轧制、冲压等成型，其化学成分与相应的铸造金属略有不同。喷射成形金属是通过喷射成形工艺制成具有一定形状和组织性能的零件和毛坯。金属材料的性能可分为工艺性能和使用性能两种。二、性能为更合理使用金属材料，充分发挥其作用，必须掌握各种金属材料制成的零、构件在正常工作情况下应具备的性能（使用性能）及其在冷热加工过程中材料应具备的性能（工艺性能）。材料的使用性能包括物理性能（如比重、熔点、导电性、导热性、热膨胀性、磁性等）、化学性能（耐用腐蚀性、抗氧化性），力学性能也叫机械性能。材料的工艺性能指材料适应冷、热加工方法的能力。三、生产工艺：金属材料生产，一般是先提取和冶炼金属。有些金属需进一步精炼并调整到合适的成分，然后加工成各种规格和性能的产品。提炼金属，钢铁通常采用火法冶金工艺，即采用转炉、平炉、电弧炉、感应炉、冲天炉(炼铁)等进行冶炼和熔炼；有色金属兼用火法冶金和湿法冶金工艺；高纯金属以及要求特殊性能的金属还采用区域熔炼、真空熔炼和粉末冶金工艺。金属材料通过冶炼并调整成分后，经过铸造成型，或经铸造、粉末冶金成型工艺制成锭、坯，再经塑性加工制成各种形态和规格的产品。对有些金属制品，要求其有特定的内部组织和力学性能，还常采用热处理工艺。常用的热处理工艺有淬火、正火、退火、时效处理（将淬火后的金属制件置于室温或较高温度下保温适当时间，以提高其强度和硬度）等。四、发展趋势：金属材料的发展已从纯金属、纯合金中摆脱出来。随着材料设计、工艺技术及使用性能试验的进步，传统的金属材料得到了迅速发展，新的高性能金属材料不断开发出来。如快速冷凝非晶和微晶材料、高比强和高比模的铝锂合金、有序金属间化合物及机械合金化合金、氧化物弥散强化合金、定向凝固柱晶和单晶合金等高温结构材料、金属基复合材料以及形状记忆合金、钕铁硼永磁合金、贮氢合金等新型功能金属材料，已分别在航空航天、能源、机电等各个领域获得了应用，并产生了巨大的经济效益。

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给你建议，一般是到考研网上去找。我就是北科的，我这有的资料我给你发过去，其实说实话每年考题都差不多，而且初试成绩高基本不用担心，初试成绩低的，你就多看看题目，英语答不上来老师是允许你用中文的。最后祝你好运。

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从PDF上摘下来的，你自己再整理一下吧好累·····提高湿法冶炼的安全生产措施分析引言湿法冶炼工艺过稃易于实现连续性的生产，这就为生产过程自动化提供 j，有利条件同时也对尽可能提高自动化的程度提出了较高的要求。湿法冶炼工艺具有效率高，低能耗等优点。但由于湿法冶炼工艺、设备的落后，冶炼过程的高温、高压、有毒、腐蚀等环境下进行，以及法制管理等方面的问题，常常在湿法冶炼过程中会出现各种安全隐患。例如破坏环境，影响员 r 身体健康等。从这个角度讲，就违背了安全生产的原则，同时也造成_『巨大的损失。因此分析湿法冶炼，提出安全生产的措施，就彳『重大的意义。1．湿法冶炼过程中的安全问题1．1设备更新慢。安全防护措施落后我国湿法冶炼企业目前已经在各个生产环节中不同程度地实现了自动化或半白动化，对于提高劳动生产率、减轻工人劳动强度和提高产品产量与质量等技术经济指标方面起到了积极的促进作用。但是，与国外先进水平相比较，都还存在着很大的差距，有待于广大的冶炼工作者和自动化工作者共同努力，迅速改变我国有色冶金企业自动化程度的落后状况，早口赶上并超过世界先进水平。1．2工艺的不合理湿法冶炼工艺是决定湿法冶炼产品好坏、优劣的关键因素。有的企业为了最求低成本、低消耗以获得最大的利润，经常会选用成本减低的工艺。这些工艺手段在安全方面投入资金较少，对放射、电镀等的防护不够，这样员工就是受害者，就没有做到安全生产。1．3对工业三废的处理及循环回收不到位绿色化学足针对传统化学化工的资源利用率低，环境污染严重提出的新学科领域。它站在对环境友好的高度，使环境资源的化学变换体系成为一种更有效的运行模式，对环境支持系统有更小的破坏作用，进而对改善环境质奄作贡献。由于对工业三废的处理需要投入大量的资金并F{．要有先进的技术，才能达到对三废的安全处理机回收利用。基于这种情况许多湿法冶炼企业没有按照规定的要求去处理工业三废或者进行轻度的处理后就直接排放到环境中。这样造成严重的环境污染。同时由于对废品的处理手段底下，降低了对废品的回收利用，从一定程度增加了企业的成本。这一切是违背安全生产的目的。】．4管理体系不够完善近年来，湿法冶炼安全生产状况逐年有明显改善，但是形势依然严峻，原因是多方面的。但是，湿法冶炼安全生产法制滞后是重要原因之一。可分为两个方面：国家关于湿法冶炼安全生产的基本原则、方针、监督管理制度和措施未能法律化、规范化，学术界，没有把安全生产法视为一个独立的法律部门，对安全生产法制研究略显简单、笼统，没有形成体系和制度的全面架构。为了完善安全生产法律体系，以有效地保障、推动市场经济发展及和谐社会建设，必须从理论和实践的结合上对安全生产法独立性和体系化作出充分的论证。湿法冶炼企业内部管理体系不够健全，管理存在漏洞。对工艺操作等管理不严也是造成安全隐患的因素之一。2．提高湿法冶炼的安全生产措施2．1选择工艺自动化设备综观目前国内外的情况，尽量采用计算机是进一步提高自动化水平的发展方向。因为在普通的连续式调节仪表控制系统中只能按照事先规定的控制规律进行工作，无法根据错综复杂、瞬息万变的实际情况来进行控制，因此很难使生产过程最优化。由于计算机具有计算速度快、精确度高、具有逻辑判断、选择和记忆的能力，能够完全自动地进行全部工作。因此采用计算机可以按照由生产工艺过程中总结出来的数学模型，根据各有关参量的变化情况，适时地进行控制，使生产过程实现最优化，从而能使产量增加、质量高度稳定、原材料消耗减少、成本降低大大减少工作人员。最终在安全生产的前提下，达到最大利润的目的。2．2开发、引进新的工艺新的工艺是企业生存的源泉。目前湿法工艺存在的主要问题在于工艺中所使用的浸出剂价格昂贵、回收利用难以及浸出剂对设备要求较高等方面。只有加大创新力度，开发新的工艺尽量减少湿法冶炼工艺的缺点。除了开发新的工艺外，引进先进的湿法冶炼工艺也是一个省时，省力的途径。2．3走节能与环保之路随着科学技术的日新月异，湿法冶炼产品作为现代工业的基础材料，在越来越多的工业领域得到广泛应用。我国湿法冶炼工业在“十五”期间得到了很大的发展。由于湿法冶炼是一个高耗能、高污染的行业，工厂生产成本居高不下，其市场竞争力难以与世界先进水平抗衡解决冶炼企业市场竞争力最为关键的，就是要从节能减排这一重要环节人手，大力降低湿法冶炼成本，从根本上增强企业的竞争力。2．4加强法制建设．树立安全观念加强管理主要分两部分：国家和企业两部分。2．4．1国家加强相关法律的完善国家加快法律的制定是安全生产的强大保障，主要有以下几个方面：(1)安全生产权益保障制度。保障从业人员的权益是安全生产的根本，但权益本身不能自己实现，需要制度保障。(2)安全生产监督管理制度。建立安全生产管理体系，依法成立独立的安全生产监管机构，并保证有充足的人力和财力投入，执法严格。(3)安全生产强制技术标准制度。保证安全与健康的劳动条件，为职业安全与健康提供科学研究、信息资料和教育训练，保障所有劳动者的安全和健康。(4)安全生产责任追究制度。纵观近年来，我国出现的重特大安全事故，绝大多数属于责任事故，有责必究是安全生产的法律保障，而我国责任追究制度在落实是不够彻底。安全生产责任追究制度应包括安全生产的责任主体、安全生产责任的确定、追究责任的机关、依据、程序和法律责任等内容，体现了法律的强制性、惩罚性功能。事故应急救援和处理制度。尽管重视事先监督、落实各种防范措施，消灭事故隐患，但是事故不可能绝对避免，事故发生之后的应急救助机制事关人命的抢救、损失的减少，十分必要。(5)事故应急救援和处理制度应包括事故应急预案的制定，事故应急体系的建立，事故应急救援组织、程序、措施和协调，事故报告、调查处理的原则和程序，事故责任的追究，事故信息发布等内容，强调了事故防范预警机制的积极作用。2，4．2企业加强内部管理对工艺过程的程序、对伤害人身安全的防范等都要做到严格执行。杜绝因人为因素造成安全事故的发生。例如，放射性外照射时，各生产工序的放射性卫生防护必不可少，特别是班前更衣、下班淋浴必须严格管理，加强卫生措施，杜绝“扩大污染”的现象。刺激性气体都超过国家规定的最高容许浓度，有损工人健康，应结合工艺改造采取有效的防护措施。3．结语本文总结了湿法冶炼过程中存在的安全问题，从四个方面提出了提高湿法冶炼工艺的安全生产措施。为湿法冶炼领域的研究做了铺垫，也是湿法冶炼工业的实际操作提供了理论支持。参考文献：[1]晏磊，可持续发展基础一资源环境生态系统控制[M]。北京：华夏出版社，1998。[2]李慧明，环境与可持续发展[M]。天津：天津人民出版社，1998．[3]朱清时，中国科学院院刊物[M]。1997．6。[4]洪紫萍、王贵公，生态材料导论[M]。北京：化学工业出版社，2ool，15—2l。[5]仲崇立，绿色化学导论[M]。北京：化学工业出版社。2000，9—18。

好宽的范围，就只讲转炉炼钢的发展也不止5000字啊

低钛生铁的高炉冶炼生产实践 ________________________________________ 发表日期：2007年10月31日【编辑录入：base】摘要:分析了生铁中的钛源、生铁降钛途径及林钢高炉冶炼条件下钛的还原情况，介绍了冶炼低钛生铁(〔Ti〕≤03%)采取的精料、低硅操作、高风温、合理造渣等一系列技术措施。关键字:高炉精料低炉温低钛生铁前言濮阳市林州钢铁有限责任公司(简称林钢)是一个专业炼铁厂，是豫北地区规模较大的铸造用生铁生产基地，具有低S、低P(一般〔S〕≤03％，〔P〕≤04％)质量特点的优质球墨铸铁用生铁是公司的拳头产品。近年来，随着我国汽车工业的结构性调整，许多精密铸件对生铁质量要求越来越高，尤其对生铁中的某些微量元素要求更严。因此，为满足市场对球墨铸铁用生铁低S、低P、低Ti(即三低)的质量要求，也为进一步扩大生铁的质量优势，决定组织攻关开发市场需求大、要求内在质量高的低钛生铁(〔Ti〕≤03％)新产品，经过理论计算、技术分析、原料优化、高炉操作，于2005年3月成功开发出低钛生铁新产品。现浅谈一下我们冶炼低钛生铁的生产实践。生铁降钛的理论依据1生铁中钛的来源林钢以冶炼铸造生铁为主，受原料条件和炉况波动的双重影响，即使生产炼钢生铁，炉温也常控制在较高水平，因此，生铁中的钛含量也比较高，是低钛生铁要求钛含量的两倍多。分析表明，在高炉冶炼所用的原燃料中，烧结矿中TiO2含量为13％，焦炭中TiO2含量为20%，因此，烧结矿和焦炭是生铁中钛的主要来源，林钢生铁化学成分见表1。表1林钢生铁化学成分，％铁种 Si Mn S P C Ti铸造用生铁 57 28 019 035 38 083球墨铸铁用生铁 33 11 028 036 30 073炼钢用生铁 90 11 035 035 37 2钛在高炉内的还原及其影响因素钛以TiO2形态存在于矿石中，TiO2比SiO2更稳定，更难还原。与Si的还原一样，Ti的还原需要消耗大量的热量，还原单位重量Ti所消耗的热量比还原Si时大14〔1〕倍。因此，在高炉内，钛的还原只能是在高温条件下的直接还原。理论与实践表明：影响钛还原的主要因素有炉温、炉渣碱度、渣中TiO2含量、入炉TiO2负荷。炉温对Ti还原的影响体现在对Si的还原上。由实验证实，渣内SiO2和TiO2同时还原，并且〔Ti〕／(TiO2)和〔Si〕／(SiO2)几乎成直线的关系。因此，控制了硅的分配比，就能控制钛的分配比〔2〕，而炉温的高低影响着硅的还原，因此也影响着钛的还原，所以，炉温愈高，愈有利于钛的还原，炉温愈低，愈不利于钛的还原，生铁中的钛含量也就愈低。炉渣碱度也严重影响〔Ti〕的增减，当渣中TiO2含量较高(>25％)时，〔Ti〕随碱度升高而减少；而TiO2含量较低(<25％)时，〔Ti〕却随碱度升高而增加〔3〕。因此，高炉冶炼低TiO2渣时，在保证生铁脱硫的条件下，保持较低的炉渣碱度，以减少TiO2的还原。当其它条件一定时，〔Ti〕随渣中TiO2含量的增加而增加，即炉渣中TiO2含量愈高，愈有利于Ti的还原，生铁中的Ti含量就愈高；炉渣中TiO2含量愈低，愈不利于Ti的还原，生铁中的Ti含量就愈低，林钢高炉冶炼(TiO2)量属于后者。根据钛在炉内还原率公式ηTi=进入生铁Ti／入炉钛×100％知，入炉TiO2负荷升高，则〔Ti〕含量升高，但钛的还原率下降，入炉TiO2负荷降低，则〔Ti〕含量降低，但钛的还原率上升，因此，降低入炉TiO2负荷，可降低生铁中的钛含量。综上所述，在高炉冶炼中，降低生铁中钛含量的主要途径有：降低入炉TiO2负荷、减少TiO2入炉量，低硅操作、低碱度、低渣量等。高炉试验钛的还原与硅的还原呈正相关关系，因此不同原料、不同高炉操作条件下，钛在高炉内的还原率是不同的，为掌握在林钢高炉冶炼条件下高炉内Ti与Si的定量关系，我们跟踪统计了95炉次〔Si〕≤0％的〔Si〕、〔Ti〕对应值，经一元线性回归分析后得出：〔Ti〕=075〔Si〕+0004(r=90)同时，计算出不同〔Si〕条件下钛在炉内的还原率(见表2) 表2钛在炉内的还原率，％〔Si〕 00～90 89～80 79～70 69～60 59～50 49～40Ti 70 43 24 96 22 85试验中还发现，〔Si〕的变化对生铁中的钛含量的影响，在〔Si〕低时生铁中钛含量降低得比〔Si〕高时更为明显。低钛生铁的冶炼技术及生产实践在分析了生铁中的钛源、降钛途径及高炉冶炼具体条件下炉内钛的还原情况后，根据我厂高炉用料杂、成分波动大、高炉容积小的特点，制订了下述冶炼低钛生铁的具体技术措施：1控制钛源，降低入炉TiO2负荷在供给我厂高炉原燃料的供方中，经跟踪化验分析后，选择购进TiO2≤05％的精矿粉和TiO2≤12％的焦炭。2低硅操作根据试验得出的〔Si〕、〔Ti〕定量关系及所购原燃料，经下列配料计算。原燃料：烧结矿TFe=59％，TiO2=072％，批重1700kg／批。焦炭TiO2=12％，批重650kg批。每批料的理论出铁量为：59×94=1067kg/批入炉Ti的总量为：〔(1700×072％)+(650×12％)〕×48／80＝2024kg/批则生铁中的钛含量为：〔Ti〕=2024×22％÷1067×100％=023％并确定将炉温控制在〔Si〕≤50％。3适宜的炉渣碱度林钢高炉炉渣中TiO2含量在25％左右，小于5％，属低钛渣，根据炉渣碱度对〔Ti〕的影响，考虑到硫负荷的大小和炉内生铁脱硫的需要，选择炉渣二元碱度在95～10。4使用高风温鼓风所带的物理热不仅能在高炉下部全部被利用，而且可替代部分焦炭燃烧所产生的热量，因此，提高风温，一方面可降低焦比，减少焦炭带入TiO2，减少渣量及(TiO2)含量；另一方面，可提高渣铁温度，保证炉缸充足的热量，使渣铁有足够的温度和良好的流动性，炉缸工作更均匀、活跃，脱硫条件也得以改善，因此，要求风温≥900℃。5精心操作，稳定炉况冶炼低钛生铁的特点是必须控制较低的炉温水平，〔Si〕、〔S〕、〔Ti〕的含量与标准偏差要求十分严格，同时炉缸热量也处于十分紧张与接近平衡状态，工长必须精心操作，下部保持全风操作，尽量使用高风温，勤放上渣以缩短渣在炉内的停留时间，上部保持7PK+3KP(P—矿，K—焦)的装料制度，稳定两股气流，使高炉上稳下活，稳定顺行。6加强设备管理冶炼低钛生铁是全厂综合水平的集中体现，要求原料、操作、设备管理各方面的密切配合，防止设备事故发生，尤其对高炉的冷却设备要加强巡视检查，发现问题应及时处理，防止因冷却设备漏水造成炉缸冻结。在上述6条措施下，通过周密布署，合理组织，于2005年3月在两座高炉上同时进行了为期一周的低钛生铁生产，共产低钛生铁4260t，其化学成分(表3)完全符合低钛生铁的质量要求。表3低钛生铁化学成分，％Si Ti S P≤50 ≤03 ≤03 ≤ 结语（1）小高炉上冶炼低钛生铁是完全可以的，低钛生铁冶炼的基本条件是：精料、低炉温高炉操作及良好的设备管理，三者之中，精料是基础、操作是关键、设备是保证。（2）由于钛在炉内的还原率随炉温不同而不同，因此，只有找出高炉具体冶炼条件下钛的还原率是多少，才能制订出相应的原料选择条件及高炉操作制度。（3）凡能降低矿耗、降低焦比的任何措施，都可降低入炉TiO2。进而降低〔Ti〕含量，如提高入炉矿品位、提高风温、改善煤气利用和保持炉况顺行等，都有利于低钛生铁冶炼。但这些要以精料为基础。（4）低钛生铁新产品的成功开发，进一步提高了生铁的内在质量，对企业产生了良好的经济效益和社会效益。读者注：本文试验是在林钢号称205m3实际是125m3的高炉上进行的。