液压传动论文3000字开头的好处

与其它传动方式相比，液压传动具有以下优缺点。一、液压传动的优点1)液压传动可以输出大的推力或大转矩，可实现低速大吨位运动，这是其它传动方式所不能比的突出优点。2)液压传动能很方便地实现无级调速，调速范围大，且可在系统运行过程中调速。3)在相同功率条件下，液压传动装置体积小、重量轻、结构紧凑。液压元件之间可采用管道连接、或采用集成式连接，其布局、安装有很大的灵活性，可以构成用其它传动方式难以组成的复杂系统。4)液压传动能使执行元件的运动十分均匀稳定，可使运动部件换向时无换向冲击。而且由于其反应速度快，故可实现频繁换向。5)操作简单，调整控制方便，易于实现自动化。特别是和机、电联合使用时，能方便地实现复杂的自动工作循环。6)液压系统便于实现过载保护，使用安全、可靠。由于各液压元件中的运动件均在油液中工作，能自行润滑，故元件的使用寿命长。7)液压元件易于实现系列化、标准化和通用化，便于设计、制造、维修和推广使用。二、液压传动的缺点1)油的泄漏和液体的可压缩性会影响执行元件运动的准确性，故无法保证严格的传动比。2)对油温的变化比较敏感，不宜在很高或很低的温度条件下工作。3)能量损失（泄漏损失、溢流损失、节流损失、摩擦损失等）较大，传动效率较低，也不适宜作远距离传动。4)系统出现故障时，不易查找原因。综上所述，液压传动的优点是主要的、突出的，它的缺点随着科学技术的发展会逐步克服的，液压传动技术的发展前景是非常广阔的。

优点（1）在相同的体积下，液压执行装置能比电气装置产生出更大的动力。在同等功率的情况下，液压执行装置的体积小、重量轻、结构紧凑。液压马达的体积重量只有同等功率电动机的12%左右。（2）液压执行装置的工作比较平稳。由于液压执行装置重量轻、惯性小、反应快，所以易于实现快速起动、制动和频繁地换向。液压装置的换向频率，在实现往复回转运动时可达到每分钟500次，实现往复直线运动时可达每分钟1000次。（3）液压传动可在大范围内实现无级调速（调速比可达1：2000），并可在液压装置运行的过程中进行调速。（4）液压传动容易实现自动化，因为它是对液体的压力、流量和流动方向进行控制或调节，操纵很方便。当液压控制和电气控制或气动控制结合使用时，能实现较复杂的顺序动作和远程控制。（5）液压装置易于实现过载保护且液压件能自行润滑，因此使用寿命长。（6）由于液压元件已实现了标准化、系列化和通用化，所以液压系统的设计、制造和使用都比较方便。液压传动的缺点：（1）液压传动是以液体为工作介质，在相对运动表面间不可避免地要有泄漏，同时，液体又不是绝对不可压缩的，因此不宜在传动比要求严格的场合采用，例如螺纹和齿轮加工机床的内传动链系统。（2）液压传动在工作过程中有较多的能量损失，如摩擦损失、泄漏损失等，故不宜于远距离传动。（3）液压传动对油温的变化比较敏感，油温变化会影响运动的稳定性。因此，在低温和高温条件下，采用液压传动有一定的困难。（4）为了减少泄露，液压元件的制造精度要求高，因此，液压元件的制造成本高，而且对油液的污染比较敏感。（5）液压系统故障的诊断比较困难，因此对维修人员提出了更高的要求，既要系统地掌握液压传动的理论知识，又要有一定的实践经验。（6）随着高压、高速、高效率和大流量化，液压元件和系统的噪声日益增大，这也是要解决的问题。总而言之，液压传动的优点是突出的，随着科学技术的进步，液压传动的缺点将得到克服，液压传动将日益完善，液压技术与电子技术及其它传动方式的结合更是前途无量。

液压有如下优点：在输出同等功率的条件下，液压传功装置体积小、重量轻、结构紧凑、惯性小、动作灵敏。例如：同功率的油马达体积仅为电动机体积的12-13%，同功率的油泵重量仅为发电机重量的十分之一左右。能在很大的调速范围内实现无级调速。其结构比一般常用的齿轮变速机构简单，调速范围可达200^-250，而电机通常只能达到20。运转平稳，便于实现频繁的换向。操纵简单，便于实现自动化。容易实现安全过载保护。运动机械零件在油中工作，润滑良好，寿命长。液压元件易于实现通用化和标准化。液压传动的缺点：由于不可避免的泄漏，管路的弹性变形，影响运动平稳性，不宜实现准确的定比传动。由于液压损失随管路长度和流速而增加，故不适于远距离传动。油的枯度随温度而变化，会影响传动机构的工’作性能，因此在高温和低温下采用液压传动有较大的困难。油液中如含有空气，容易产生噪声，并使低速运动不平稳。液压元件的制造及系统的调整和故障的判断排除，均需较高的技术水平。

一、液压传动的优点；　　液压传动装置和其它类型的传动装置相比，在同等功率条件下体积小、重量轻，因此惯性小、动作灵敏，可实现频繁启动和换向。　　容易实现无级调速，调速范围较大。　　容易实现过载保护，一般装有安全阀便可防止过载。运转平稳，容易吸收冲击和振动。　　液压传动能在各种方位传动，容易实现往复传动。由于其体积小、传递的功率大，可在较小的空间内传递复杂的运动形式。这些特点使液压传动在组合机床和自动线中应用十分普遍。　　操纵简单，便于实现自动化，特别是和电气控制系统组成电液复合系统时上述优点更明显。　　液压元件易于标准化、系列化、通用化，便于推广使用。　　二、液压传动的缺点：　　由于工作液体不可避免会有漏损、油液具有微小的可压缩性、管路会产生弹性变形，因此液压传动不宜用于传动要求严格的传动系统中。　　要求制造的工艺水平较高。使用维护也要有较高的技术水平。　　当油温和载荷变化较大时不易保持负载运动速度的稳定性。油液的污染对液压系统的性能影响非常显著。　　油液在管路中流动会产生压力损失，当管路较长时压力损失较大、传功效率降低．因此液压传动不宜用于远距离传动。　　液压传动是用液体作为工作介质来传递能量和进行控制的传动方式。液压传动和气压传动称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术，是工农业生产中广为应用的一门技术。如今，流体传动技术水平的高低已成为一个国家工业发展水平的重要标志。

液压传动论文5000字开头的好处

液压传动的优缺点主要来至于这种传动方式的传动形式及在传动中所需要的各个条件：如介质，工艺。首先要明白液压传动的方式，组要是通过液压油进入油缸，是油缸内外缸体撑开，而完成位移。或者是液压油通过油泵进入马达，对马达进行推动，完成位移，主要的原因还是有液压油的推动。优点，1 首先无非传送的力矩大（所谓之千斤顶）。 2 因为是通过液体的填充进行能量的传动，所以，平稳。不会像电机一样，突然一下动作。 3 因为是液体介质的进出来完成能量的传动，一般用阀来控制流量，方向，便于实现自动化控制。属于无极调速。只需要调节阀门大小就可调节流量大小，完成速度调节，完成压力调节。并且阀的组合可以通过自己的实际需求进行选购或自己组合。主要有上面三个。一般像其他都能从他的工作状态，方式，及所需要的介质中进行分析而得出。缺点，1 因为传送力矩大，所以，液压件要求高，成本高。精度要求，抗压要求，等。 2 因为是通过液压油进行能量转化。在传动中，能量损耗较大，一般液压系统工作一段时间之后，液压油好烫的。需要冷却。 3 对于传动介质要求高，特别是在自动化控制中，液压导向阀里的控制手柄完成液压油进出的孔很小，油不干净，有杂物，容易堵塞。 4 液压件出问题，维修难度大。 5 还是因为液压介质，环境污染严重。油一般要回收。、当然，咋一看上去，缺点比优点多，我是这么认为的，液压系统能完成其他很多系统在相同成本，在同一工作环境下不能完成的事情。国内的液压做的不是很好。像台湾有几家品牌还不错。可对于有些液压环境并不是很适用。（只能不断励志，好好学习，天天向上。）不过，国内工程机械里使用液压件的技术还是可以的，三一重工的泵车就还行。推荐几个液压件的牌子。你可以上网到官网去看看他们各个品牌的介绍及优缺点。会更好。如，派克力士乐哈维。这几个牌子是比较老的牌子。了解他们，其他的都差不多。最多只是样子不一样而已。回答完毕。

一、液压传动的优点；液压传动装置和其它类型的传动装置相比，在同等功率条件下体积小、重量轻，因此惯性小、动作灵敏，可实现频繁启动和换向。容易实现无级调速，调速范围较大。容易实现过载保护，一般装有安全阀便可防止过载。运转平稳，容易吸收冲击和振动。液压传动能在各种方位传动，容易实现往复传动。由于其体积小、传递的功率大，可在较小的空间内传递复杂的运动形式。这些特点使液压传动在组合机床和自动线中应用十分普遍。操纵简单，便于实现自动化，特别是和电气控制系统组成电液复合系统时上述优点更明显。液压元件易于标准化、系列化、通用化，便于推广使用。二、液压传动的缺点：由于工作液体不可避免会有漏损、油液具有微小的可压缩性、管路会产生弹性变形，因此液压传动不宜用于传动要求严格的传动系统中。要求制造的工艺水平较高。使用维护也要有较高的技术水平。当油温和载荷变化较大时不易保持负载运动速度的稳定性。油液的污染对液压系统的性能影响非常显著。油液在管路中流动会产生压力损失，当管路较长时压力损失较大、传功效率降低．因此液压传动不宜用于远距离传动。

液压传动论文3000字开头

我有几篇。。。。可以给你参考

液压自封柱塞泵的结构优化设计中文摘要 4-5 英文摘要 5-9 第1章前言 9-21 1 研究的目的及研究意义 9-10 2 柱塞泵技术的发展现状 10-19 3 目前存在的问题 19-20 4 主要研究内容 20-21 第2章液压自封柱塞泵结构机理和工作特性 21-37 1 液压自封柱塞泵的结构 21-22 2 液压自封柱塞泵的工作原理 22-25 3 柱塞泵的抽汲参数 25-31 4 漏失量计算 31-33 5 泵效计算 33-37 第3章柱塞结构有限元分析 37-51 1 有限元单元法的基本原理和ANSYS简介 37-40 2 液压自封柱塞泵的有限元分析 40-48 3 计算结果分析 48-51 第4章柱塞泵材质优选和泵寿命计算 51-66 1 材质优选—磨损实验 51-59 2 泵使用寿命的计算 59-60 3 泵使用寿命影响因素分析 60-66 第5章液压自封柱塞泵的结构优化设计 66-77 1 正交试验设计法—多因素的试验方法基本思想 66-69 2 试验方案的设计 69-70 3 试验结果分析 70-77 第6章现场应用 77-81 1 漏失量趋近于零 77 2 减小磨损、降低能耗 77-79 3 提高泵效 79-81 第7章结论 81-83 参考文献要了与我索取索取全文

液压控制技术源于传统机械技术，又融合了控制理论、精密制造、新材料、自动化和智能化的检测、传感器以及信息技术等，液压产品和装置本身是一种技术的融合和系统集成25。作为传统水介质流体传动与控制技术的替代者，液压技术具有高功率密度、快速的动态响应、柔性自润滑、容易实现平稳且精确控制的特点，推动和影响了现代的航天航空、船舶、工程机械、机床等装备制造领域技术的进步和发展。在液压技术的发展过程中，随着科技的进步，液压技术逐渐融合了电子技术、计算机集成设计技术、信息技术等，在技术水平、工作效率等方面都得到了很大提高。二通插装阀集成阀块融合了比例控制技术、机电液一体化技术、集成模块化技术、精密制造技术等，已成为液压件行业最为突出的技术特点与发展趋势。（1）比例控制技术在应用液压传动与控制和气压传动与控制的工程系统中，凡是系统的输出量，如压力、流量、位移、转速、速度、加速度、力、力矩等，能随输入控制信号连续成比例地得到控制的，均可称为比例控制系统。根据输入控制信号方式，可区分为手动控制和电液控制；根据控制系统构成特点和技术特性，电液控制可进一步分为电液伺服控制和电液比例控制。电液比例控制技术是在以开环传动为主要特征的传统液压传动技术和以闭环控制为特征的电液伺服控制技术基础上，为适应一般工程系统对传动与控制特性提出的更高的要求的一种控制技术。目前，电液比例控制技术已成为工业机械、工程建设机械及国防尖端产品不可或缺的重要手段。20 世纪80 年代，比例控制技术和插装阀相结合，开发出不同功能和规格的二通、三通比例插装阀，形成了80 年代电液比例插装技术；20 世纪90 年代中后期开始，比例控制技术在固定工程设备上不断得到广泛应用的同时，开始大量进入行走机械领域，各种节能的负载敏感控制、负载适应控制等节能器件与系统日益增多。比例控制系统是联系微电子技术与工程功率系统的接口，就其本质而言，则是电子-液压-机械放大转换系统，它可以明显地简化液压系统，实现复杂程序控制，可以利用电信号便于实现远距离控制或遥控，也可以利用反馈提高控制精度或实现特定的控制目标。电液比例控制技术作为连接现代微电子技术和大功率工程控制设备之间的桥梁，已经成为现代控制工程的基本技术构成之一。（2）机电液一体化技术将电子控制装置安装在液压阀、缸或泵等液压件上，通过集成化处理，由比例电磁铁、力矩马达等电机转换器将电信号转换为机械液压信号后，可利用计算机、可编程控制器等实现各种精确控制，也可利用网络总线等对主机进行远程控制及无线遥控，由此实现液压元件“功率级”与电气软硬件“控制级”的结合，即为液压技术与电子技术的结合。随着液压技术与电子技术的不断结合，机电一体化程度越来越高的液压系统及液压件产品在现代机电设备中具有广阔的应用前景与发展空间。（3）集成化和模块化技术液压技术与电子技术结合的过程中，液压技术自身也在迅速地提升与演进，不断向高压、大流量、集成化等方向发展，液压件也日渐集成化、模块化，其突出的表现便是液压阀的集成模块化趋势。液压阀由于具有标准化、组合化和通用化的良好基础，在其演化发展历程中始终伴随着集成化、模块化的过程，液压阀产品在功能、结构和接口层面不断得到改进。在连接方式上，液压阀最初通过管道采用螺纹接头和法兰连接；此后，为了克服管式连接的缺点，引进了过渡底板，使得板式连接和管道安装得到兼顾；后来，随着少管化和无管化的发展，出现了公用过渡块和叠加式连接；随着设计和工艺技术的进步，集成化进一步得到发展，液压控制元件也进一步从“安装面”模块化叠加到“安装孔”块式集成；最后，以集成块为主的液压控制形式迅速普及和多样化，集成块日趋多样化和定制化。

液压传动论文3000字开头题目

[编辑本段]液压传动的概念液压传动是用液体作为工作介质来传递能量和进行控制的传动方式。液压传动和气压传动称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术，是工农业生产中广为应用的一门技术。如今，流体传动技术水平的高低已成为一个国家工业发展水平的重要标志。[编辑本段]液压传动的早期运用 1795年英国约瑟夫·布拉曼(Joseph Braman，1749-1814)，在伦敦用水作为工作介质，以水压机的形式将其应用于工业上，诞生了世界上第一台水压机。1905年将工作介质水改为油，又进一步得到改善。第一次世界大战(1914-1918)后液压传动广泛应用，特别是1920年以后，发展更为迅速。液压元件大约在 19 世纪末 20 世纪初的20年间才开始进入正规的工业生产阶段。1925 年维克斯(FVikers)发明了压力平衡式叶片泵，为近代液压元件工业或液压传动的逐步建立奠定了基础。20 世纪初康斯坦丁·尼斯克(G·Constantimsco)对能量波动传递所进行的理论及实际研究;1910年对液力传动(液力联轴节、液力变矩器等)方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。第二次世界大战(1941-1945)期间，在美国机床中有30%应用了液压传动。应该指出，日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近 20 多年。在 1955 年前后，日本迅速发展液压传动，1956 年成立了“液压工业会”。近20~30 年间，日本液压传动发展之快，居世界领先地位。[编辑本段]液压传动的应用范围的基本原理液压传动有许多突出的优点，因此它的应用非常广泛，如一般工业用的塑料加工机械、压力机械、机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等；钢铁工业用的冶金机械、提升装置、轧辊调整装置等；土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等；发电厂涡轮机调速装置、核发电厂等等；船舶用的甲板起重机械（绞车）、船头门、舱壁阀、船尾推进器等；特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等；军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等。液压传动的基本原理：液压系统利用液压泵将原动机的机械能转换为液体的压力能，通过液体压力能的变化来传递能量，经过各种控制阀和管路的传递，借助于液压执行元件(缸或马达)把液体压力能转换为机械能，从而驱动工作机构，实现直线往复运动和回转运动。其中的液体称为工作介质，一般为矿物油，它的作用和机械传动中的皮带、链条和齿轮等传动元件相类似。在液压传动中，液压油缸就是一个最简单而又比较完整的液压传动系统，分析它的工作过程，可以清楚的了解液压传动的基本原理。[编辑本段]液压传动系统的组成液压系统主要由：动力元件（油泵）、执行元件（油缸或液压马达）、控制元件（各种阀）、辅助元件和工作介质等五部分组成。 1、动力元件（油泵）它的作用是把液体利用原动机的机械能转换成液压力能；是液压传动中的动力部分。 2、执行元件（油缸、液压马达）它是将液体的液压能转换成机械能。其中，油缸做直线运动，马达做旋转运动。 3、控制元件包括压力阀、流量阀和方向阀等。它们的作用是根据需要无级调节液动机的速度，并对液压系统中工作液体的压力、流量和流向进行调节控制。 4、辅助元件除上述三部分以外的其它元件，包括压力表、滤油器、蓄能装置、冷却器、管件[各种管接头(扩口式、焊接式、卡套式）、高压球阀、快换接头、软管总成、测压接头、管夹等]及油箱等，它们同样十分重要。 5、工作介质工作介质是指各类液压传动中的液压油或乳化液，它经过油泵和液动机实现能量转换。[编辑本段]液压传动的优缺点 1、液压传动的优点（1）体积小、重量轻，例如同功率液压马达的重量只有电动机的10％～20%。因此惯性力较小，当突然过载或停车时，不会发生大的冲击；（2）能在给定范围内平稳的自动调节牵引速度，并可实现无极调速，且调速范围最大可达1：2000(一般为1：100）。（3）换向容易，在不改变电机旋转方向的情况下，可以较方便地实现工作机构旋转和直线往复运动的转换；（4）液压泵和液压马达之间用油管连接，在空间布置上彼此不受严格限制；（5）由于采用油液为工作介质，元件相对运动表面间能自行润滑，磨损小，使用寿命长；（6）操纵控制简便，自动化程度高；（7）容易实现过载保护。（8)液压元件实现了标准化、系列化、通用化、便于设计、制造和使用。 2、液压传动的缺点（1）使用液压传动对维护的要求高，工作油要始终保持清洁；（2）对液压元件制造精度要求高，工艺复杂，成本较高；（3）液压元件维修较复杂，且需有较高的技术水平；（4）液压传动对油温变化较敏感，这会影响它的工作稳定性。因此液压传动不宜在很高或很低的温度下工作，一般工作温度在-15℃~60℃范围内较合适。（5）液压传动在能量转化的过程中，特别是在节流调速系统中，其压力大，流量损失大，故系统效率较低。[编辑本段]液压元件分类动力元件- 齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、螺杆泵执行元件-液压缸：活塞液压缸、柱塞液压缸、摆动液压缸、组合液压缸液压马达：齿轮式液压马达、叶片液压马达、柱塞液压马达控制元件-方向控制阀：单向阀、换向阀压力控制阀：溢流阀、减压阀、顺序阀、压力继电器等流量控制阀：节流阀、调速阀、分流阀辅助元件-蓄能器、过滤器、冷却器、加热器、油管、管接头、油箱、压力计、流量计、密封装置等

液压系统论文3000字开头的好处

液压传动系统的故障分析与排故液压传动是以液压油为工作介质进行能量转换和动力传递的，它具有传送能量大、布局容易、结构紧凑、换向方便、转动平稳均匀、容易完成复杂动作等优点，因而广泛应用于工程机械领域。但是，液压传动的故障往往不容易从外部表面现象和声响特征中准确地判断出故障发生的部位和原因，而准确迅速地查出故障发生的部位和原因，并及时排除。在工程机械的使用、管理和维修中是十分重要的。��1 液压系统的主要故障��在相对运动的液压元件表面、液压油密封件、管路接头处以及控制元件部分，往往容易出现泄漏、油温过高、出现噪音以及电液结合部分执行动作失灵等现象。具体表现：一是管子、管接头处及密封面处的泄漏，它不仅增加了液压油的耗油量，脏污机器的表面，而且影响执行元件的正常工作。二是执行动作迟缓和无力，表现为推土机铲刀提升缓慢、切土困难，挖掘机挖掘无力、油马达转不起来或转速过低等。三是液压系统产生振动和噪音。四是其他元件出现异常。��2 故障的检查��1 直接检查法 �凭借维修人员的感觉、经验和简单工具，定性分析判断故障产生的原因，并提出解决的办法。 �2 仪器仪表检测法 �在直接观察的基础上，根据发生故障的特征和经验，采取各种检查仪器仪表，对液压系统的流量、压力、油温及液压元件转速直通式检测，对振动噪音和磨损微粒进行量的分析。 �3 元件置换法 �以备用元件逐一换下可能发生故障的元件，观察液压系统的故障是否消除，继而找出发生故障的部位和原因，予以排除。在施工现场，体积较大、不易拆装且储备件较少的元件，不宜采用这种方法。但对于如平衡阀、溢流阀及单向阀之类的体积小，易拆装的元件，采用置换法是比较方便的。 �4 定期按时监控和诊断�根据各种机械型号、检查内容和时间的规定，按出厂要求的时间和部位，通过专业检测、监控和诊断来检测元器件技术状况，及时发现可能出现的异常隐患，这是使液压系统的故障消灭在发生之前的一种科学技术手段。当然，执行定期检测法，首先要培养一些专业技术检测人员，使他们既精通工程机械液压元件的构造和原理，又掌握和钻研检测液压传动系统的各种诊断技术，在不断积累靠人的直感判断故障经验的同时，逐步发展不解体诊断技术，来完成技术数据采集，辅以电脑来分析判断故障的原因及排除方法。��3 液压系统的故障预防��1 保证液压油的清洁度 �正确使用标定的和要求使用的液压油及其相应的替代品(详参《工程机械油料手册》)，防止液压油中侵入污物和杂质。因为在液压传动系统中，液压油既是工作介质，又是润滑剂，所以油液的清洁度对系统的性能，对元件的可靠性、安全性、效率和使用寿命等影响极大。液压元件的配合精度极高，对油液中的污物杂质所造成的淤积、阻塞、擦伤和腐蚀等情况反应更为敏感。 �造成污物杂质侵入液压油的主要原因，一是执行元件外部不清洁；二是检查油量状况时不注意；三是加油时未用120目的滤网过滤；四是使用的容器和用具不洁净；五是磨损严重和损坏的密封件不能及时更换；六是检查修理时，热弯管路和接头焊修产生的锈皮杂质清理不净；七是油液贮存不当等等。�在使用检查修理过程中，应注意解决这些问题，以减少和防止液压系统故障的发生。 �2 防止液压油中混入空气 �液压系统中液压油是不可压缩的，但空气可压缩性很大，即使系统中含有少量空气，它的影响也是非常大的。溶解在油液中的空气，在压力较低时，就会从油中逸出产生气泡，形成空穴现象；到了高压区，在压力的冲击下，这些气泡又很快被击碎，急剧受到压缩，使系统产生噪音。同时，气体突然受到压缩时，就会放出大量的热能，因而引起局部受热，使液压元件和液压油受到损坏，工作不稳定，有时会引起冲击性振动。 �故必须防止空气进入液压系统。具体做法：一是避免油管破裂、接头松动、密封件损坏；二是加油时，避免不适当地向下倾倒；三是回油管插入油面以下；四是避免液压泵入口滤油器阻塞使吸油阻力增大，不能把溶解在油中的空气分离出来。 �3 防止液压油温度过度�液压系统中的油液的工作温度一般在30℃～80℃范围内比较好，在使用时必须注意防止油温过高。如油箱中的油面不够，液压油冷却器散热性能不良，系统效率太低，元件容量小，流速过高，选用油液粘度不正确，它们都会使油温升高过快。粘度高增加油液流动时的能量损耗，粘度低会使泄漏增多，因此在使用中能注意并检查这些问题，就可以预防油温过高。此外对液压油定期过滤，定期进行物理性能检验，既能保证液压系统的工作性能，又能减少液压元件的磨损和腐蚀，延长油液和液压元件的使用寿命。��4 液压系统的故障分析��1 传动系统分析法 �工程机械的液压传动系统如果维护得好，一般说来故障是比较少的。由于密封件老化、变质和磨损而产生外泄是很容易观察到的，根据具体情况可设法排除。但是如果液压元件的内部发生了故障是观察不到的，往往不容易一下子就找出原因，有时虽然是同样的故障现象，但产生的原因却不一定相同，要想准确而迅速地找出液压元件的故障的部位和原因，首先要根据发生故障元件的构造图、系统图，分析了解和研究元件的工作原理和特性，再使了解的构造原理与实物对号，具体情况具体分析，检查寻找故障发生的部位和产生的原因，以便采取相应的技术措施来排除故障。 �2 逻辑流程分析法 �此方法是根据液压传动系统的基本原理进行逻辑分析，减少怀疑对象，逐步逼近找出故障发生的部位和原因。��5 液压系统故障的排除��(1) 液压系统中管子、管子接头和焊接处，由于振动频率较高，常常发生破坏。在换用时要根据压力和使用场合，选用强度足够，内壁光滑清洁，无砂、无伤、无锈蚀、无氧化皮的管子。当管子需要焊接时，最好采用加套管的办法，因为对接可能使管的内径局部缩小；截段时，油管的截面与管子轴线的不垂直度不得大于5°，并清除铁屑和锐边倒钝。当管子支承距离过大或支承松动时要设卡固定拧紧，当弯曲半径过小时，易形成弯曲应力，弯曲半径一般应大于管外径的3倍。 �在密封表面处，密封元件的老化变质会使泄漏量增大。密封件的有效寿命通常是：固定元件之间的密封寿命时间为10000h，运动元件之间密封寿命时间为1500h～2000h。到了规定的使用寿命时间后，即使还可用的元件也应该更换。密封面的泄漏还与预压面的压力不够或不均匀有关。预压量增大时，其封油量压力增大，密封效果好，反之则差。再者摩擦表面光洁度与硬度不足也会缩短密封件的寿命。 �密封件设计不合理以及安装时扭曲刮伤也是导致密封圈早期磨损而引起泄漏的原因。 �油液中杂质过多，易加速密封件与摩擦表面的磨损，形成密封件的早期失效，油封工作温度过高或过低也会影响其寿命和工作性能。� (2) 执行元件运动的速度降低，主要是由于输入执行元件的液压油流量不足；执行元件无力的原因主要是输入液压油压力不足，以及回油管路背压过高等因素所造成的。 �工程机械液压系统所用的油泵多为齿轮泵，其工作压力为210×102kPa，柱塞泵的工作压力可达320×102kPa。泵的输出压力是由荷载决定的，并随着荷载的变化而变化。荷载无限增加，泵的压力也无限升高，直到系统某一部分被破坏。对于齿轮泵：主要是轴承、齿轮啮合面、齿顶与壳体、齿轮端面与泵盖间的磨损和密封件的磨损、老化、损坏使齿轮泵的内漏表现更为突出。在一定转速与一定压力下，对无端面间隙补偿的齿轮泵，其轴线磨损引起的泄漏约占全部内漏量的75%～85%，齿顶间隙内漏量约占15%～20%，其他内漏约占4%～5%，因此我们要抓住主要问题，采取有效的技术措施予以解决，就能使泵恢复其原有性能。 �在维修工作中，我们发现使用了一定时间的齿轮泵，由于啮合挤压，在齿顶和端面会产生毛刺，使泵体和端盖的磨损加剧，尤其是铝合金泵盖更为严重。如能定期修理检查，用油石磨掉所产生的毛刺，则可以延长油泵的寿命。叶片泵的主要故障是定子、叶片、转子、轴承和两侧配流盘的磨损，定子的内表面是由圆弧和过渡曲线组成的，过渡曲线如果采用“阿基米德”螺旋线，则叶片径向等速运动。实践证明，当我们将叶片泵解体修理时，定子内表面就在曲线与圆弧连接部分磨损最严重，换掉磨损严重的定子，可以使叶片泵恢复原有的性能，采用这种修理方法是比较经济的。叶片泵转子、叶片的使用寿命约相当于定子使用寿命的两倍，这在备料时应予以考虑。 �(3) 液压系统的蓄能器是用来调节能量、贮存能量、减少设备容积、降低功率消耗、减少系统发热、缓冲吸收冲击和脉动压力的辅助元件。常见的蓄能器有胶囊式的，它具有漏气损失小、反应灵敏、可以吸收急速的压力冲击和脉动、重量轻、体积小等特点。蓄能器发生故障会影响液压系统的正常工作，因此在检查气压量不足时，应按时充入惰性气体。 �(4) 液压系统中，要求装备精度高的还有液压马达。如果注意日常维护和保养，防止油液污染，一般不会发生故障，进入液压马达的油液须仔细过滤，以减少杂质，防止过快磨损。修理后的马达，应注满干净的液压油，排尽系统中的空气。确定不了马达是否有故障，最好不要拆卸，这样可减少污染的机会和保持配合的精度。液压缸是液压系统中的执行元件，常见的故障有漏油和运动不正常。缸头因密封件损坏而外泄，应立即更换密封件；油缸运动不正常有油缸内漏、油路中有空气、活塞密封件老化和损坏、油液有杂质、平衡阀发生故障等。 �(5) 控制元件是用来实现系统和执行元件对压力、流量方向的要求的。控制阀及时控制系统中最重要的元件，由于阀的配合一般都比较精密，所以在修理时应特别注意，不需拆阀芯的尽量不要抽出阀芯；配合副方位不要错乱，偶件不要互换；螺丝的拧紧力矩要均匀一致，锥形阀芯的接触线磨损可采用研磨修正接触线的办法解决；回位弹簧疲劳时，可予更换。

同学你是不是九江船校的学生啊？