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型砂强度检测系统设计论文

发布时间:2024-07-04 11:38:45

型砂强度检测系统设计论文

软件设计毕业设计论文题目

软件设计毕业设计论文题目如何拟定,大家有参考的范文吗?以下是我为大家整理的关于软件设计毕业设计论文题目,希望大家喜欢!

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给你一篇看看做参考,我有部分论文,也有自己写的。 漫谈湿砂型铸件表面缺陷 与其它铸造方法相比,湿型铸件是较容易产生粘砂、砂孔、夹砂、气孔等缺陷的。如果铸造工厂注意控制湿型砂的品质,这些缺陷本来是有可能减少或避免。以下用实例说明型砂性能与铸件表面缺陷的关系。 一.粘砂 研究工作表明,一般湿砂型铸件,不论铸钢还是铸铁,粘砂缺陷都是属于机械粘砂,而不是化学粘砂。机械粘砂的产生原因有多种,最多见的如下的实例: 1.砂粒太粗和透气性过高,金属液容易钻入砂粒间孔隙,使铸件表面粗糙,或将砂粒包裹固定在表面上。江苏某外资工厂的铸铁旧砂中不断混入大量30/50目粗粒芯砂,以致型砂透气性达到220以上,铸件表面极为粗糙。内蒙某工厂铸钢车间的气动微震造型机生产中、小铸件。使用主要集中在40目的40/70粗粒石英砂混制型砂,铸件表面产生严重粘砂。平时不检测型砂透气性,认为已经符合工艺规程规定的≥80。为了找到粘砂原因而专门检测一次,发现透气性居然高达1070左右,表明这就是产生粘砂的原因。因此型砂透气性必须有上限,型砂粒度粗细和透气性应当处于适宜范围内。一般震压机器造型单一砂最适宜的型砂粒度大多为70/140目,透气性大致为70~100,高密度造型的型砂粒度最好是50/140或100/50,透气性为80~140。有些生产发动机的铸造厂大量使用50/100目粗原砂制造砂芯,落砂时不断混入旧砂中,使型砂透气性可能达到180以上,就应加入100/140目细砂,或将旋流分离器中的细颗粒部分返回到旧砂中,以便纠正型砂粒度。 2.铸铁型砂中煤粉含量不足或煤粉品质不良。北京某铸造厂生产高速列车刹车盘,铸件材质符合要求,而表面有严重粘砂,需整体打磨后才能交货。型砂中所用煤粉来自郊区一家关系密切的私营小供应商。粘砂的产生原因可能是煤粉品质太差,还可能是型砂中有效煤粉量也不足够。安徽某阀门总厂使用的“煤粉”是生产焦炭洗选下来的废料,灰分高达76%。使用后整个型砂性能遭破坏,铸件废品超过一半。铸造工厂应该对购入的煤粉品质加强检验。优质煤粉要求灰分≤10%,挥发分30~37%,焦渣特征4~5级。型砂的有效煤粉含量可以用发气量进行检测。中小灰铁铸件震压造型应用普通煤粉的的型砂每1g的发气量大约在22~26mL,折合普通品质有效煤粉量约为6~7%,或优质煤粉5~6%,或增效煤粉4~5%。高紧实度造型用型砂发气量大体在18~24mL,折合增效煤粉含量3~4%。我国一些外资铸造工厂大多用灼减量(LOI)估计铸铁用湿型砂抗粘砂性能。例如江苏一汽车铸件厂的静压造型线规定面砂的灼减量为±。国内有多家造型材料公司供应各种“煤粉代用品”。铸造厂应先进行浇注试验,与优质煤粉或增效煤粉比较铸件表面效果、型砂性能变化以及铸件生产成本,然后确定是否选用。 二.砂孔 铸件表面的砂孔和渣孔通常合称为“砂眼”。渣孔大多是由于用了稻草灰或干砂当做聚渣剂形成的。关于砂孔的形成原因如以下几个实例: 1.天津某合资铸造厂手工造型生产电机壳等中、小灰铁铸件。主要缺陷是整个铸件上表面都可看到弥散分布的砂粒。分析这种砂孔形成原因是冲砂,是浇注系统和型腔被铁液冲蚀而掉落的零散砂粒漂浮在液面上形成的。该厂平常并不控制型砂品质,据云以前曾检测湿压强度只有25kPa。手工造型用型砂湿压强度最好在70~80kPa左右,震压机器造型应90~120kPa。如果是高密度造型,型砂湿压强度可以是140~180 kPa。大件可以再增高些。为了提高型砂的湿压强度,应避免使用劣质膨润土,膨润土吸蓝量最好在35mL以上。型砂还需要含有足够的有效膨润土,例如高密度造型的型砂5g吸蓝量大多在55~65mL。折合优质有效膨润土量6~7%。 2.山东某铸造工厂只有一台震压造型机,上班后先造下型铺满地面和下芯。半天以后更换模板制造上型和扣箱合型,准备浇铸。铸件经常出现砂孔等缺陷。其原因是湿砂型表面脱水干燥后表面强度急剧下降,表面砂粒很容易被冲蚀落入铁液中。天气干燥季节中“风干”现象更加严重。湿型砂下箱敞开时间最好不超过半小时。如果发觉砂型表面有干燥脱水的迹象,合型前应用喷雾器向砂型表面喷水使恢复潮湿状态。天津某日资汽车发动机厂过去曾用进口表面强化剂喷涂型腔表面,现也改用喷水。 3.四川某汽车件铸造厂使用静压造型机流水线生产汽缸体和汽缸盖,铸件表面都有多少不等的砂孔。该厂型砂采用本省品质不高的膨润土和煤粉,未对旧砂进行经常性除尘处理,致使旧砂中含泥量有时升高达到24%。为了保持型砂含水量%左右以防止产生气孔缺陷,不得不将型砂紧实率压低在27~32%范围内。型砂的湿压强度并不低,在170~210kPa,不是产生砂孔的原因。由于型砂的灰分过高和紧实率很低,影响韧性不足,破碎指数只有65~75%左右。这种型砂性能太脆,起模性差,砂型的棱角和边缘容易破碎,因而引起砂孔缺陷。该厂应当改用优质膨润土和煤粉;还应使用旧砂除尘设备,将旧砂含泥量控制在12%以下,型砂含泥量不超过13%;将型砂破碎指数控制为80~85%。在造型处的型砂紧实率提高为35~38%,含水量为,使(紧实率)/(含水量)的比例在10~12的范围内。这样就能提高型砂韧性和减少砂孔缺陷。上海、北京、哈尔滨有几家工厂在砂子中加入少量α-淀粉用来改善型砂韧性,降低起模摩擦阻力,增强表面风干强度。对防止砂孔缺陷和改善铸件表面光洁程度都有益处。 4.河南某拖拉机厂的发动机铸造分厂由于大量冷芯盒砂芯的混入,使型砂变脆,起模性能越来越差。不但砂型边棱易碎,而且吊砂易断。根据工厂规定,碾轮混砂机的周期时间只有3min,不能加长混砂时间以免影响造型机用砂需要。后来尽最大努力使混砂周期延长了1min,发现型砂的手感起了变化,起模性也有了改善。这说明原来的混砂时间太短,不能混制出优良的型砂性能。 三.夹砂(结疤、起皮) 自从国内有多家公司供应优质活化膨润土以来,湿型铸件表面夹砂缺陷已大为减少。但是个别湿型铸造工厂还会意外地产生夹砂缺陷。 1.江西一家小型汽车修配厂希望用湿型生产摩托车发动机铝铸件。开始时曾借来两只牛皮纸袋的仇山“陶土”供混砂使用。后来又到物资部门购买了两只麻袋包装的陶土。但是发现新购来陶土的型砂粘结力很低,砂型在火炉旁烘烤后开裂起皮,浇注铸件出现严重夹砂缺陷。当时用极为简陋的条件检查两种粘土的泥浆是否能用碱活化变稠。证明麻袋中不是膨润土而是真正陶土,不可用于湿型铸造。出现问题的原因是当初地质部门将呈微弱酸性的钙基膨润土称为“酸性陶土”。而很多铸造工厂又将“酸性陶土”简称为“陶土”。结果把以蒙脱石为主要矿物成分的膨润土与以高岺石为主要矿物成分的真正陶土(即普通粘土)混淆在一起。真正的陶土主要用来烧制陶瓷,不适合湿型铸造使用。铸造工厂也可以用吸蓝量来鉴别两种不同的粘土矿物,膨润土吸附亚甲基蓝在25~45mL,而普通粘土吸蓝量只有膨润土的十分之一。 2.水质的影响:天津的一家台资铸造工厂,使用挤压造型机生产出口铸铁煎锅。用优质活化膨润土混砂,型砂的湿压强度200~250kPa,紧实率35~38%,含水量3%左右。但是后来铸件靠近内浇道处产生夹砂缺陷,怀疑混砂所用井水有问题。该厂原来混砂用深井水的井管被堵塞。老板为了节约,打了一口20m浅井供混砂加水之用。工人发现这口井的水咸不能喝,洗手搓肥皂也不起泡沫。经化验这种浅井水中含有大量钠、镁、氯离子,对活化膨润土有强烈的反活化作用,用来混砂生产铸件容易产生夹砂缺陷。从邻近工厂引来饮用水混砂后,仍不能完全消除原来水质的影响。江苏有一家挤压造型生产冰箱压缩机铸件工厂,使用流经工厂外面小河中的河水混砂,适逢河水上游有化工厂向水中排废水而引起铸件产生夹砂缺陷,其原因也是由于废水的反活化效应。如果怀疑水质是否适合混砂,可以取2g或3g膨润土分别用纯净水和待试水测定膨润值,或膨胀倍数和自由膨胀量,如果待试水的测试结果比纯净水低很多,就表明待试水的品质不可用。 四. 气孔 铸件的气孔缺陷主要有裹携气孔、侵入气孔、析出气孔和反应气孔四个类型。以下举例说明工厂中常见气孔的生成原因和防止措施。 1.鉴别气孔的类型和生成原因都是不容易的。根据生产经验,提高浇注温度30~50℃经常可以减少任何类型气孔缺陷的发生。应当注意每包铁液浇注最后一两个砂型的温度,因为这时包中铁液温度已然下降而容易产生气孔缺陷。天津某台资铸造厂生产工业缝纫机壳体,每台铁液本可以浇注7个砂型,但是只浇5个砂型。剩在包中铁液倒回电炉中,然后再重新接一满包铁液去浇注砂型,就是为了保持浇注温度,减少气孔缺陷。 2.北京某日资工厂曾发现一个有气孔缺陷的铸件,锯开后看到气孔呈一个个连续上浮状态。估计在产生气孔的界面上背压力超过了铁液的静压力引起侵入气孔,但已无法判断气源是何物。有的工厂将旧砂堆当做垃圾堆,香烟头、冰棍捧、废纸团、瓜籽皮……扔到旧砂,混入型砂中都可能形成气孔缺陷。有些外资铸造工厂严格禁止在厂区中吸烟也是预防气孔的有效措施之一。 3.山东某厂生产中等大小出口阀门铸铁件,用震击造型机造型,冷芯盒制砂芯。该厂采取两天连续造型和下芯、合型,每隔一天冲天炉开炉浇注一次。所生产铸件气孔废品率极高。分析其原因是砂芯吸潮发气进入铁液中造成的侵入气孔。冷芯盒砂芯长时间放置在相对湿度极高的砂型中很容易吸潮。浇注时不仅粘结剂发气,而且砂芯吸收的水分也发出大量水汽,因而容易产生气孔缺陷。应当将隔日开炉攺为每日开炉,或者造型后先合空型,待开炉日再开箱下芯、合箱浇注。既可以防止砂芯吸潮,又可以减少砂型风干脱水,使气孔缺陷大为减少。多开出气冒口,增大排气能力。适当提高浇注速度,迅速建立静压力抵制界面气体侵入,也对防止侵入气孔有好处。 4.从河南、山东、辽宁、吉林…等发动机铸造工厂的气孔缺陷生成情况来看,所遇到的气孔仍多属于砂芯发生气体的侵入气孔缺陷,很少是析出性的氮针孔。因为所用砂芯的粘结剂都改为含氮量较低的树脂,而且必要时在芯砂中和涂料中加入适当的氧化铁。因此首先应当加强砂芯的排气能力。砂芯中间应开通畅的排气孔。对于厚大断面砂芯可以抽成空心或分半挖成网格形内腔而后粘合。树脂自硬砂芯最常用的排气办法是使用尼龙编织管,制芯时可以方便地沿砂芯的任意形状预埋在砂芯中。热芯盒、冷芯盒和壳芯都是整体射制的,不能预埋排气管路,可以安放通气针或棒,在取芯之前或之后抽出。但是更多的是在砂芯硬化后用硬质合金钻头从芯头钻孔帮助排气。例如山西某液压件厂生产形状极为复杂的液压阀,将壳芯所有芯头都角钻头钻盲孔帮助排气。西班牙有一家生产小轿车的铸造工厂,制出气缸盖的水套砂芯用专门多头钻床自下向上地将水套砂芯的各个冷却水通道芯头同时钻出盲孔。较大砂芯下芯时,如果芯头与芯座的间隙过大,会出现铁液钻入砂芯通气孔现象。应当用耐火纤维毡垫、泥条、石棉绳等密封材料围封砂芯芯头。还要注意高温快浇,迅速建立起铁水压力超过发气点背压力使气体不能钻入铁液中成为气泡。即使气体已经钻入铁液中,也能漂浮和随着铁液进入排气冒口排出。另外,采用低发气量粘结剂对防止气孔缺陷是必要的,例如北京某工厂生产英国的煤气炉燃烧圈只有一个芯头,排气困难,就尽量将壳芯的发气量控制在12mL/g以下,而且高温快速浇注。 5.山西某厂使用挤压造型机生产灰铸铁曲轴,在铸件表面和皮下形成宻集的小气孔。一般为直径1~3mm的小孔,大多存在于表皮内1~3mm处,抛丸清理或粗加工时露出。此工厂不用树脂砂芯,不会产生氮气孔,缺陷应当属于反应气孔。即金属液与铸型在界面处发生化学反应,产生的气体溶解在金属液中。冷却时溶解度降低析出成气泡。铸件材质为灰铁,也排除掉铁液中镁或稀土与砂型中水分引起反应。怀疑是炉料和孕育剂有可能将铝、钛带入铁液中。因为铝、钛与水反应放出极易溶入铁液层中的原子态[H]。该层凝固时氢的溶解度降低而以分子态气相析出和长大成氢气泡。由该厂硅铁孕育剂的分析报告中看到含铝量达到,可能是产生皮下气孔的主要原因。硅铁孕育剂的含铝量最好为左右,最多不可超过%。对于随流孕育用硅铁,不但要控制较低的含铝量,而且要限制加入量一般不超过%。为了防止铝、钛等元素与水的反应,挤压造型的型砂含水量也必须控制在不高于4%。 6.球墨铸铁的铁液浇注入湿砂型后,残留镁同水分子中氧强烈反应而产生原子态[H],是产生皮下气孔缺陷的主要原因。必须采取冶炼和工艺两方面的措施才能防止反应气孔的产生。河北某球墨铸铁工厂是生产载重汽车离合器压盘等球墨铸铁件的专业厂,铸件无皮下气孔。从该厂冶炼角度来分析其避免气孔的原因是各项指标都未超出常规范围。例如使用优质铸造焦,冲天炉出炉温度在1480℃以上,球化处理包的内腔深度为直径的倍,浇包和型腔表面抖冰晶石粉,铁水含硫,残留镁量为。但是从工艺角度来分析:面砂含水量高达,远远超过通常认为的最多不可超过。分析其不出气孔的原因可能是:(1)型砂加入了大量煤粉,灼减量高达。超过通常的4~5%。未测型砂发气量,估计在35mL/5g以上。浇注后露出的铸件表面呈现深蓝色,表明浇注时型腔中为大量强烈还原性气氛,将型腔中水汽冲淡。(2)砂型透气性100,并扎有大量排气孔,浇注生成的水汽大部分排出型腔以外,减少了可能参与反应的水汽。(3)面砂含水量虽然相当高,但含泥量高达21%。因此测得紧实率只有36%左右,说明型砂并不潮湿。可能泥分吸收了大量水分,减缓了化学反应的速度。因此可以设想产生反应气孔缺陷主要取决于紧实率(即型砂干湿程度),而不是含水量。 五. 讨论 1.获得优质型砂的条件首先是选用优质原材料,也还需要应用优良的混砂过程。一些技术管理比较严格的湿型砂铸造工厂要求在每班结束前将混砂机中的砂子完全清除干净。美国主要的湿型铸造厂大多要求混砂机刮板与底盘的距离为一个硬币厚度。日本几家使用碾轮式混砂机的汽车件铸造工厂的混砂周期都是6min。但是我国有的铸造厂的混砂机碾盘中和碾轮上的砂子都长期不清理,刮板磨损也不调整,碾轮混砂时间最多3min。这怎样能够混制出优良品质的型砂呢? 2.型砂品质表现在于性能如何,加强型砂性能的检测和控制才能制备出优等型砂。江苏某日资汽车件铸造工厂静压造型线用面砂的日常检测项目有二十余种,还未包括背砂和原材料的检测项目在内。我国有的铸造工厂的型砂实验室中仪器设备简陋,湿型砂性能的日常检测项目可能只有三、四种。怎能根据测得结果说明铸件表面缺陷产生原因呢?又怎能用来降低铸件废品率呢?

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已把我毕业论文的一部分发给你了,应该是你想要的。还需要其它的说一声

建议你去"幸福校园"看看 里面有些样子 你可以参考 第一章 前言本论文介绍单片机结合DS18B20设计的智能温度控制系统,系统用一种新型的“一总线”可编程数字温度传感器(DS18B20),不需复杂的信号调理电路和A/D转换电路能直接与单片机完成数据采集和处理,实现方便、精度高、功耗低、微型化、抗干扰能力强,可根据不同需要用于各种温度监控及其他各种温度测控系统中。美国DALLAS最新单线数字温度传感器DS18B20,具有微型化低功耗、高性能、可组网等优点,新的“一线器件”体积更小、适用电压更宽、更经济 Dallas 半导体公司的数字化温度传感器DS1820是世界上第一片支持 “一线总线”接口的温度传感器。一线总线独特而且经济的特点,使用户可轻松地组建传感器网络,为测量系统的构建引入全新概念。DS18B20的测温分辨率较高,DS18B20可直接将温度转化成串行数字信号,因此特别适合和单片机配合使用,直接读取温度数据。目前DS18B20数字温度传感器已经广泛应用于恒温室、粮库、计算机机房。测量温度范围为 -55°C~+125°C,在-10~+85°C范围内,误差为±°C。现场温度直接以“一线总线”的数字方式传输,大大提高了系统的抗干扰性。适合于恶劣环境的现场温度测量,如:环境控制、设备或过程控制、测温类消费电子产品等。新的产品支持3V~的电压范围,使系统设计更灵活、方便。而且新一代产品更便宜,体积更小。 DS18B20可以程序设定9~12位的分辨率,精度为°C。可选更小的封装方式,更宽的电压适用范围。分辨率设定,及用户设定的报警温度存储在EEPROM中,掉电后依然保存。DS18B20的性能是新一代产品中最好的!性能价格比也非常出色!DS18B20使电压、特性及封装有更多的选择,让我们可以构建适合自己的经济的测温系统。

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浅析建筑材料检测的相关技术

1、建筑材料的分类与检验项目

房屋建筑材料根据其在建筑物中的部位或使用性能,大体上分为三大类,即建筑结构材料(建筑物受力构件和结构所用的材料)、墙体材料(建筑物内、外及隔墙所用的材料)、建筑功能材料(承担某建筑功能的非承重用的材料)。施工现场所用的建筑材料品种繁多,进场检测、试验材料项目要服从国家、行业及当地建设主管部门(或所属有关部门)的规定,并服从《省建筑工程竣工技术档案编制办法》。

例如配制混凝土用的水泥,需按批检验其安定性、 强度、凝结时间和细度;混凝土用粗骨料按常规进行颗粒级配、密度、含泥量及泥块含量、针片状颗粒含量等检验项目,如若用于≥C35的混凝土须做压碎指标,新采用的质地疏松的骨料还应做坚固性试验,活性骨料做活性试验等。对于合成高分子防水材料,按―2000《高分子防水材料――第一部分片材》,应按批检验其物理性能,例如断裂拉伸强度、胶断伸长率、不透水性和低温弯折。材料检测试验项目的确定应以确保工程质量为前提,只检验其原始合格证明而不按规定抽样试验,或虽抽样试验但检测项目不全,都是不符合要求的。

2、取样的数量和方法

取样要有代表性,一般是以一批材料不同部位随机抽取规定数量的样品(钢材是从规定部位截取),即不仅取样数量要正确,而且取样部位及方法也要按规定进行。试样的数量关系到试验结果的准确性,数量过少、取样部位及方法的偏差,都会使试验误差增大,甚至会得出相反的结果。但是,在实际检测中经常会出现取样不具有代表性、取样的数量不够、取样方法不正确等问题。例如袋装水泥要从该批不少于20袋水泥中任取等量样品,总质量至少12kg。

在实际工作中,多次遇到送检人员一次性提取半袋或整袋水泥作为样品,经检测水泥强度值不符合标准要求的情况,后经现场按标准要求取样后复试,试验结果则完全符合国家标准;又如送检钢筋焊接试件时,有的是用工地的废钢筋头作为模拟试件或者取样方法不正确;再如钢筋气压焊焊件按标准应送检6根,3根做拉伸试验,3根做弯曲试验,而有的只送检3根试件,这样即使3根试件的拉伸试验结果全部合格,仍无法判定该批试件是否合格。

3、常用建筑材料检测技术要点分析

在建筑材料质量控制的实践中,我们深刻地体会到,工程材料的质量监控要采取施工单位自检和监理单位平行检测、跟踪检测、见证取样相结合的办法,检测和试验相结合,完善“企业自检、社会监理、政府监督” 的质量保证体系,牢固树立“百年大计、质量第一” 的方针。 现总结几种建筑材料的检测取样试验方法。

钢筋的检测

钢筋进场时,应按照现行国家标准《钢筋砼用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作力学性能检验,其质量必须符合有关标准规定。1)取样时,从任一钢筋端头,截取500mm2~1000mm的钢筋,再进行取样。2)冷拉钢筋:应进行分批验收,每批重量不大于20t的同等级、 同直径的冷拉钢筋为一个检验批。3)钢筋焊接。钢筋焊接在建筑施工中一般分为:闪光对焊、电阻点焊、电弧焊、电渣压力焊、预埋件T型接头埋弧压力焊、钢筋气压焊。

(1)闪光对焊:其机械性能试验包括拉伸试验和弯曲试验,拉伸试件长度一般≥500mm(500mm~650mm),冷弯试件长度一般250mm(250mm~350mm)。

(2)电阻点焊:热轧钢筋点焊做抗剪试验,试件长度一般≥600mm;拔低碳钢丝焊点,除作抗剪试验外,还应对较小钢丝做拉伸试验,试件长度一般≥500mm(500mm~650mm)。

(3)电弧焊与电渣压力焊:在现场安装条件下都做拉伸试验,试件长度一般≥500mm(500mm~650mm)。

水泥、砂石的检测

砂石、水泥、外加剂是建筑工程中最基本的、也是用量最大的建筑材料,以往建筑工程在对这些产品检验时,只是检验产品的强度和一些与强度有关的常规性技术指标。而如今对砂、石和水泥甚至包括回填上都要进行放射性的检测。

水泥进场验收:水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查,并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验,其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175等的规定。当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂日期超过3个月(快硬硅酸盐水泥超过1个月)时,应进行复验,并按复验结果使用。?

砂石取样方法:在料堆水取样时,取样部位应均匀分布。在料堆的顶部、中部、底部各均匀分布的5个不同部位取得,组成一组样品,砂子在各部位抽取大致相等的8份,石子在各部位抽取大致相等的15份。砂石、水泥送检的同时,进行砼配合比、砂浆配比的检验工作,一般是与砂石、水泥检验报告同期出示。在第一次使用配合比搅拌砼或砌筑砂浆时,应至少留置一组标准标养试件(标养条件:温度为20±30℃,相对湿度为90%,试件间距为10mm~20mm)作为验证配合比的依据。同时,根据砂浆配比,对所搅拌的砌筑砂浆用砂的粒径、水泥用量、搅拌时间、砂浆和易性等进行检验试验。

砼工程

结构混凝土的强度等级必须符合设计要求,用于检查结构构件混凝土强度的试件,应在混凝土的浇筑地点随机抽取,应及时检查施工记录及试件强度实验报告。对有抗渗要求的混凝土结构,其混凝土试件应在浇筑地点随机取样 ,抗渗试验报告也应随时检查以保障施工质量。

检测时环境温度与湿度的控制温度和湿度对一些建筑材料的性能有很大的影响,故在标准中对材料养护、测试时的环境条件有明确的规定,必须严格遵守。如GB/T17671―1999《水泥胶砂强度检验方法》规定,试体成型时的环境温度应稳定保持在20℃±2℃,相对湿度应>50%;试体拆模前的养护温度为20℃±1℃,相对湿度应>90%;试体在水中养护的温度控制在200C±10C。又如弹性体改性沥青防水卷材(SBS)等防水材料,其性能对环境温度较为敏感,进行拉伸试验时要求室温控制在23℃±2℃。

4、结束语

随着我国建筑行业的发展飞速,人们越来越关注建筑材料的质量。建筑材料作为构建建筑工程的基础,其质量好坏对建筑工程的安全性造成直接的影响。在施工之前,一定要高度重视建筑材料的检测工作,严格执行质量标准,并不断地总结经验教训,不断提高实际操作水平,保证检测结果的准确性,从中确保建筑材料的质量和工程的使用安全。

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砖混结构建筑的砌体施工质量控制摘要:在砖混结构房屋建设中,砖体砌筑的施工量很大,而且又为承重结构,所以加强对砖砌体在施工过程中的质量控制非常必要。砖砌体由砖和砂浆组成。除应采用符合质量要求的原材料外,还必须对影响砌筑质量的主要因素:砖的浇水湿润程度,砂浆饱满度,临时间断处接槎是否牢固,组砌形式和水平灰缝厚度等进行严格的质量检查、监督和控制。本文主要讨论影响砖砌体施工质量的主要因素及质量控制措施。关键词:砖混结构;强度;质量控制一、砖砌体施工中存在的主要问题1、砖浇水湿润程度不够砖在砌筑前浇水湿润是一道不可少的工序。砖浇湿后,灰缝中砂浆的水份不会很快被砖吸收,从而使砂浆强度正常地增长,并且增强了砖与砂浆间的粘结,还能使砂浆保持一定的流动性,从而便于操作,有利于保证砌体的砂浆密实饱满。但是,如果砖浇水过湿,或对砖现浇水现用,砖表面的水不能渗进砖内,滞留在砖面上形成水膜,使砌筑砂浆流动性增大,砌体内的砖产生滑动使砌体变形,墙面平整度不易控制,而且使清水墙墙面不能保持清洁。因此,对砖的含水率应该控制在一定范围,而且还要规范浇水的方法。砖浇水湿润后的理想含水量为饱和含水率的2/3,约1 0%一1 5%。在工地检查中,以将砖砍断,其断面四周的饮水深度达到1 0-2 0 m m即可。对砖浇水不应在使用时临时浇水,应提前1天浇水湿透。严禁干砖上墙。2、水平灰缝砂浆不饱满砖砌体的水平灰缝砂浆饱满度是影响砌体强度的一个很重要因素,水平灰缝砂浆饱满度不合格的砌体,当荷载作用时,砖在砌体中与砂浆接触的几个局部面积上,集中承受上部传下来的荷载,使其处于受弯、受剪和局部受压的复杂受力状态。由于砖的厚度小,且为受压脆性材料,其抗弯抗剪性能差,当砖处于受弯、受剪和局部受压状态时,容易造成提早开裂,使砖砌体丧失承载能力。在工地检查中,采用“百格网”法检查水平灰缝饱满度不低于8 0%即可。3、留槎接槎不符合要求留槎的方法是否合理,接槎是否牢固,直接影响砖墙的砌筑质量,即建筑物的整体性,对于抗震设防的建筑物更是一个关键问题。砖砌体留槎存在以下几个问题:1)因砌砖不立皮数杆,先砌筑外墙4个墙角(立头角),再砌山墙和纵墙的墙身,这时就出现了留槎,而且普遍留的是直槎,不是斜槎。2)内外墙不同时砌筑已成普遍现象,且又留的是直槎,少数的还留阴槎。3)留设的斜槎不符台要求,有的只在墙身下面1 m左右留斜槎,上面仍为直槎。4)留直槎时,也不按规范规定设置拉结钢筋:如采用冷拨钢丝作拉结筋;拉结钢筋长度不够;拉结筋的间距不保证;拉结筋的末端也不加工成弯钩等等。5)接槎质量马虎,接槎处砖不顺直砂浆也不饱满,有的几乎没有砂浆。4、组砌形式错误砖砌体一般多是受压的,因此要考虑砌体的整体性与稳定性。砌体中的丁砖数量多,就能增强横向拉结力。错误的组砌形式、包心砌筑砖柱、多皮通缝等都会影响砌体的质量。有的工程砌砖随意组砌,许多砖柱采用包心砌法,并且内心还填以碎砖。由于随意组砌,碎砖又集中使用,因此在很多工程的墙体中出现多皮通缝,最多的达十多皮。5、砖和砂浆的强度不能保证影响砖砌体的强度除有操作的因素外,主要取决于砖和砂浆的强度。因此对砖混结构房屋建筑的墙体质量保证,首先要对砖和砂浆质量进行控制。近几年,有的工程在砖砌体施工前,对砖的强度不进行检验,砂浆不试配、不按配比配制。在发生事故后,才知道砖与砂浆的强度达不到设计要求。6、构造柱夹层、断开在七度地震设防地区的多层砖混结构房屋建筑中,纵横墙交接处需设置钢筋棍凝土构造柱,以增强建筑物的抗震能力。在构造柱周围的砖砌体需砌成马牙槎,使砖砌体能与构造柱衔接牢固形成整体。但现在却有不少施工人员在浇注构造柱混凝土前,不清理砌砖时落入构造柱中的砂浆或垃圾,致使构造柱出现夹层,甚至断开的情况。有的工程构造柱不对正贯通,层与层之间相互错位;构造柱与砌体没有加设拉结筋;砌体与构造柱的交接处也没有留马牙槎;致使设置的构造柱不仅不能起着增强建筑物的抗震能力,反而起着削弱作用。这种潜在的危险在遇有地震等外力的作用时,就会首先引起建筑物毁坏。二、砖砌体施工的质量控制措施1、组织施工人员学习应用规范要保证砖砌体的施工质量,就一定要严格地按“规范”的要求施工。如“规范”中对于临时间断留槎方法、构造柱的施工方法、水平灰缝的控制都有明确要求,但有些施工人员并不掌握和了解“规范”;有些队伍施工中出现先砌外墙、后砌内横墙、再砌内纵墙的“三步”砌筑法,就是没有真正掌握“规范”要领。因此要组织广大基层施工人员学习“规范”,使他们能够熟悉“规范”,并准确地应用。2、严格控制进场材料质量砖的品种、强度等级必须符合设计要求。用于清水墙、柱表面的砖,应边角整齐、色泽均匀。配制砂浆的各种原材料质量、等级必须符合设计要求。3、改进操作工艺,采用合适的砌筑方法水平灰缝砂浆饱满度很大程度是取决于砌筑方法,从目前的施工情况来看,采用“三一”砌砖法(一铲灰、一块砖一挤揉),这种砌筑方法只要砂浆稠度适当,一般是能使砂浆饱满度达到8 0%以上,而且竖缝也能挤进砂浆。能够较好地控制水平灰缝的饱满度。4、坚持和发扬传统的施工工艺多年来砌体施工中采取了一些有效措施,如设置皮数杆,随时吊靠墙体的垂直度和平整度、3 7 c m砖墙两面挂线,当天搅拌砂浆当天用完,干砖不上墙等。通过多年的实践证明,这些传统工艺对于水平灰缝厚度、墙面的平整度、垂直度等指标可以有效的控制,应该继续采用。5、加强施工过程中关键工序的检查检查砌体使用的砖是否符合要求,砂浆是否经过试配和按配比配合;砌体临时间断处是否衔接牢固,构造柱是否有夹层与断柱情况,是否与砌体衔接牢固;组砌形式是否有严重缺陷(如包心砌筑砖柱)。对地震设防区的砖砌体更要严格要求,一般情况下不允许临时间断处留直槎。对砌筑质量差、不能保证砌体整体性与稳定性的,一定要进行处理。

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